Erkennungsmethoden und Schwierigkeiten von Stahlgussteilen

Schwierigkeiten bei der Erkennung

1. Schlechte Ultraschalldurchdringung

Grobe Körner, ungleichmäßige Struktur und andere komplexe Grenzflächen verstärken die Streuung von Ultraschallwellen. Und die Energiedämpfung ist groß, so dass die detektierbare Dicke kleiner ist als die von Schmiedestücken.

2. Viele Interferenz-Unordnung

Wenn die Schallwelle an der unebenen, nicht dichten Struktur und der grobkörnigen Grenzfläche gestreut wird, ist die Intensität des gestreuten Signals größer und wird von der Sonde empfangen. Die raue Gussoberfläche bildet Störflecken bei der Schallwellenreflexion. Diese werden auf dem Oszilloskopbildschirm als unordentliches waldähnliches Echo (auch als grasähnliches Echo bezeichnet) angezeigt, das das Defektecho überfluten und die Identifizierung des Defektechos behindern kann.

3. Schlechte Oberflächenkopplungsbedingungen

Die Oberfläche des Stahlgusses ist rauh, was der Schalleinkopplung nicht förderlich ist. Gleichzeitig ist die Oberflächenhärte groß und schwer zu polieren.

4. Schwierig, Fehler zu quantifizieren

Aufgrund der großen Dämpfung von Schallwellen durch Stahlgussteile und der komplizierten Fehlerform weist die quantitative Bewertung von Fehlern basierend auf künstlichen Fehlern große Fehler auf. Dadurch ist es schwieriger, Fehler rechnerisch zu quantifizieren.

Das obige ist genau die Schwierigkeit der Gussinspektion. Diese Schwierigkeiten machen die Gussteilkontrolle gewissen Einschränkungen unterworfen. Andererseits sind aber aufgrund der geringeren Qualitätsanforderungen an Gussteile Einzelfehler zulässig. Inzwischen sind die Teile, an denen Gussfehler auftreten, regelmäßig. Daher hat die Gusserkennung immer noch einen gewissen Wert.

Erkennungsmethoden

1. Kleine und mittlere Gussteile

Für kleine und mittelgroße Gussteile (insbesondere Feingussteile), die klein, leicht und weniger verarbeitet sind, können sie in mindestens zwei im Wesentlichen senkrechten Richtungen auf einer stationären Magnetpulverprüfmaschine magnetisiert werden. Verwenden Sie am besten Gleichstrom oder pulsierenden Gleichstrom und verwenden Sie zur Prüfung das nasse Dauerverfahren. Es stehen Direkterregungs-, Stab-Through-, Fluss- und Spulenverfahren zur Verfügung.

2. Große und schwere Gussteile

Magnetisieren Sie bei größeren und schwereren Gussteilen Teile oder Zonen in mindestens zwei im Wesentlichen senkrechten Richtungen. Verwenden Sie am besten einen tragbaren oder mobilen Magnetpulver-Fehlerdetektor mit Gleich- oder Einweggleichrichtung. Und verwenden Sie die Kontakt- oder Jochmethode, trockene oder nasse kontinuierliche Methode, um Teile oder Zonen von Gussteilen zu erkennen. Die Prüfung sollte generell in zwei zueinander senkrechten Richtungen durchgeführt werden.

3. Treffen Sie die folgenden Maßnahmen, um ein Verbrennen der Gussstücke in Kontakt mit den Elektroden zu verhindern

wenn die Kontakte nicht vollständig mit der Oberfläche der Gussteile in Kontakt sind, wird kein Strom angeschlossen; und entfernen Sie die Kontakte nur, wenn der Strom unterbrochen wurde. Verwenden Sie außerdem ausreichend saubere und geeignete Kontakte. Verwenden Sie für glatte und saubere Oberflächen, die bearbeitet wurden, die Bügelmethode.

4. Aufgrund des Einflusses der Gussspannung verzögern einige Risse (Kaltrisse) von Stahlgussteilen die Rissbildung. Daher sollten wir den Test nicht sofort nach dem Gießen durchführen, sondern nach 1 bis 2 Tagen.

5. Wenn das Gussstück aufgrund eines die Annahmekriterien überschreitenden Fehlers abgelehnt wird und Graben (Schaufeln) und Reparaturschweißen erlaubt sind, sollte der Reparaturschweißbereich auch darauf achten, die verzögerten Risse zu kontrollieren.

6. Die Inspektion sollte mit bloßem Auge erfolgen. Und eine weniger als 3-fache Lupe kann nur bei der Inspektion der Qualitätsstufen 001 und 01 verwendet werden.

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