Vor- und Nachteile des Edelstahlgussverfahrens

Vor- und Nachteile des Edelstahlgussverfahrens

Jeder in der Casting-Branche kennt eine Tatsache. Das heißt, die mechanischen Eigenschaften von Edelstahlguss sind höher als die von Gusseisen, aber die Gussleistung ist schlechter als die von Gusseisen. Edelstahlguss gehört zum Fein- oder Feinguss mit relativ hohem Schmelzpunkt. Der geschmolzene Stahl wird aufgrund der schlechten Fließfähigkeit und der großen Schrumpfrate leicht oxidiert. Aus praktischer Sicht eignet sich Edelstahlguss zum Gießen verschiedener Typen und Legierungen.

Vor- und Nachteile des Edelstahlgussverfahrens sind wie folgt:

Erstens sollte die Wandstärke der Stahlgussteile wegen der geringen Fließfähigkeit der Stahlschmelze nicht weniger als 8 mm betragen, um das Kaltverschließen und Fehllaufen zu verhindern. Der Aufbau des Gießsystems ist bestrebt, einfach zu sein, und die Querschnittsabmessungen sind größer als die von Gusseisen. Nehmen Sie Trockenguss oder Heißguss an, und die Gusstemperatur sollte entsprechend auf 1520-1600 ℃ erhöht werden. Die Fließfähigkeit kann verbessert werden, da die Gießtemperatur bei großer Überhitzung hoch ist, wodurch die Flüssigkeit lange bleibt.

Eine zu hohe Gießtemperatur führt jedoch zu Fehlern wie grobe Körnung, heiße Risse, Poren und Sandbrand. Daher sollte die Gießtemperatur von kleinen, dünnwandigen und komplexen Gussstücken beim Schmelzpunkt +150 ℃ liegen; und von großen, dickwandigen Gussstücken +100 ℃.

Wir müssen diese Maßnahmen ergreifen, um das Auftreten von Lunkern und Rissen in Edelstahlgussteilen zu verhindern. 1. Vereinheitlichung der Wandstärke und Vermeidung von scharfkantigen und rechtwinkligen Strukturen, 2. Hinzufügen von Sägemehl zur Sandform und Koks zum Sandkern. 3. Annahme eines hohlen Sandkerns und eines Ölsandkerns, um die Verformbarkeit und Durchlässigkeit der Sandform und des Sandkerns zu ändern.

Metallurgical Microscope for grey iron casting and ductile iron casting

Die Dichte von duktilem Eisen

Die Dichte von duktilem Eisen

Die Dichte von duktilem Gusseisen beträgt ungefähr 7,3 g/cm3 oder 7,3 kg/Liter oder 119,6 g/cm3. Aufgrund der Materialgüte und des Schrumpfgrades weist die Dichte jedoch eine gewisse Schwankungsbreite auf.

Mit anderen Worten, wenn die Qualität des von der Eisengießerei verwendeten Roheisens besser und die Schrumpfrate geringer ist, wird die Dichte des duktilen Gusseisens höher. Andernfalls ist die Dichte von Sphäroguss geringer. Daher reicht er von 7,1 bis 7,3 g/cm3.

Eisengießereien schätzen das Gewicht von Rohgussteilen normalerweise durch Berechnung des Volumens von Sphäroguss, daher wird die Dichte verwendet. Sie können die Qualität von Gussteilen jedoch nicht allein anhand der Dichte beurteilen.

Es gibt weitere Faktoren, die sich darauf auswirken, wie die Sphäroidisierungsrate und die Abkühlrate. Daher wird es innerhalb dieses Bereichs vernünftig sein.

Gusseisensorten

What Is Iron Casting?

Was ist Eisenguss?

Was ist Eisenguss?

Grauguss ist die häufigste Art des Eisengusses. Seine guten Eigenschaften machen es zum bevorzugten Material für eine Vielzahl von Anwendungen. Zu seinen Eigenschaften zählen hohe Härte, Zugfestigkeit, Druckfestigkeit, Ermüdungsfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit. Diese Art des Eisengusses ist zwar sehr vielseitig, hat jedoch die Nachteile einer geringen Zugfestigkeit und einer geringen Dehnung. Es ist eine gute Wahl für Anwendungen, die eine hohe Zugfestigkeit erfordern.

Yide Casting produziert mittlere und schwere Gussteile mit Querschnittsgrößen bis zu 10 cm. Sie ist die einzige Eisengießerei, die alle Prüfstabgrößen gießt. Geimpfte Eisen sind stärker als Basiseisenstangen und weisen eine größere Streuung der Zugfestigkeitswerte auf. Ein Abschnitt mit einem Durchmesser von 6 Zoll in dieser Gießerei zeigt Zugfestigkeitswerte unterhalb der SAE-Linie. Die Zugfestigkeitsdaten für dieses Material basieren auf dem mittleren Teil der 6-Zoll-Kinderschnitte.

Grauguss ist sehr rissbeständig. Seine mechanischen Eigenschaften hängen vom Graphitanteil und dem Kohlenstoffäquivalentwert ab. Die Abkühlgeschwindigkeit und das eutektische Erstarrungsintervall spielen eine wichtige Rolle bei der Zugfestigkeit von Grauguss. Die Querschnittsgröße beeinflusst die Zugfestigkeit. Die ASTM-Spezifikation A 48 erfordert die Auswahl des Prüfstabs. Wenn das graue Metall einen Dehnungswert von weniger als 0,5 hat, ist es fester. Die Ausfallsektion sollte möglichst groß sein.

What Is Iron Casting?

Bei der Auswahl einer Eisengießerei ist es wichtig, eine Gießerei auszuwählen, die Sphäroguss getrennt von Grauguss verarbeitet. Ersteres ist formbarer und haltbarer als duktil. Einige Gießereien verarbeiten jedoch Grau- und Sphäroguss aus dem gleichen Einsatzstoff. Wenn beispielsweise eine Gießerei intern recycelten Graugussschrott aufbereiten sollte, würde der Schwefel im Material verbleiben. Die Lösung wäre die Verwendung eines Reduktionsmittels wie CaO, um den Schwefel zu entfernen.

Graphit ist ein weiteres Element, das beim Eisenguss verwendet wird. Seine graue Farbe ist das Ergebnis eines Prozesses, der als Feinguss bekannt ist. Das Feingussverfahren erzeugt dünnwandige Teile und wird meist für Sphäroguss verwendet. Schleuderguss hingegen hat den Vorteil, die Porosität und Festigkeit des Fertigteils zu reduzieren. Zudem ist das Material auch korrosionsbeständiger, was sich positiv auf das Investment-Grade-Material auswirkt.

Das Grauguss, das in kommerziellen Gussteilen verwendet wird, ist das günstigste der beiden Eisenarten. Diese Eisenart hat einen hohen Elastizitätsmodul und ist für Strukturbauteile geeignet, die steif sein müssen. Andererseits ist es anfällig für thermische Ermüdung, daher wird es nicht für Gehäuse und Maschinenuntergründe empfohlen. Seine hohe Zugfestigkeit und Elastizität machen es zur besten Wahl für diese Anwendungen. Es ist eine gute Wahl für diejenigen, die Geld sparen möchten.

Effektive Methode zur Lösung des Sandanhaftungsproblems von Graugussteilen

Effektive Methode zur Lösung des Sandanhaftungsproblems von Graugussteilen

Bei Graugussgussteilen kommt es nach dem Guss manchmal zu lokaler Sandanhaftung. Dies liegt daran, dass die partielle Beschichtung in der Kavität beim Gießen abfällt oder reißt. Gleichzeitig dringt das flüssige Metall zwischen die Sandkörner ein, um unterschiedlich starke klebrige Sanddefekte zu bilden.

Die Hauptgründe für klebrige Sandfehler sind wie folgt:

1. Die Farbe wird nicht gleichmäßig aufgetragen.
2. Die Farbe ist zu atmungsaktiv.
3. Die lokale Trockensandverdichtung ist zu gering. Das heißt, der Sand wird beim Modellieren nicht mit der richtigen Dichte gefüllt.
4. Die Beschichtung des hochtemperaturbelasteten Teils ist zu dünn.
5. Übermäßiger Unterdruck.
6. Die Gießtemperatur ist zu hoch und überschreitet den Bereich der feuerfesten Beschichtung.

Maßnahmen zur wirksamen Lösung des Sandanhaftens von Graugussteilen:

1. Zur Erhöhung der Beschichtungsdicke und Feuerfestigkeit. Wir empfehlen, so weit wie möglich feuerfeste Beschichtungen von besserer Qualität zu wählen.

2. Kontrollieren Sie die Gießtemperatur angemessen. Verwenden Sie den Temperaturmessstab, um zu erkennen, ob die Temperatur der Eisenschmelze rechtzeitig die Gießtemperatur erreicht.

3. Das Prinzip des Niedertemperaturgießens von geschmolzenem Metall bei hoher Temperatur wird angewendet, um das Eindringen von geschmolzenem Hochtemperatureisen in den Hohlraum zu reduzieren.

4. Versuchen Sie beim Formen der Formperipherie, feinen Formsand zu wählen, um das geschmolzene Eisen, das die Beschichtung durchdringt, in die Sandkörner zu platzieren. Verwenden Sie in der Zwischenzeit etwas größeren Sand, um die Luftdurchlässigkeit zu verbessern. Stellen Sie in der Zwischenzeit sicher, dass der Formsand eingefüllt und auf eine angemessene Dichte verdichtet ist.

Yide Casting ist ein professioneller Hersteller von Metallgussteilen, der hochwertige Graugussteile anbietet. Yide ist immer bestrebt, immer mehr Kunden auf der ganzen Welt qualitativ hochwertige, aber maßgeschneiderte Gussdienstleistungen zum Neupreis anzubieten. Jeder Gusskunde ist herzlich eingeladen, unsere Gussfabrik zu besuchen und unseren Grauguss-, Sphäroguss-, Messingguss- und Stahlguss-Produktionsprozess zu realisieren. Schließen Sie sich uns an, Sie erhalten einen aufrichtigen, leistungsstarken Eisengusspartner.

Ursachen der Infiltration während des Produktionsprozesses von großen Gussteilen

Ursachen der Infiltration während des Produktionsprozesses von großen Gussteilen

Infiltration ist eigentlich eine Methode zur Behandlung von Poren, insbesondere der Mikroporen, die mit bloßem Auge nicht direkt zu sehen sind. Das Auftreten von Mikroporen auf dem Gussstück führt zu einem Austreten des Dichtmediums, erhöht den Abrieb der Bearbeitungswerkzeuge und erhöht die Kosten, wodurch die Qualität des Produkts nicht garantiert werden kann. Daher werden Gießereien im Produktionsprozess von großen Gussteilen das Verfahren der Infiltration anwenden.

Die Vakuumdruckinfiltration ist eine nützliche Methode zur Behandlung von Mikroporen. Die zuverlässige Dichtfähigkeit des Imprägniermittels hält undichte Gussteile durch Mikroporen stand. Diese Methode ist weit verbreitet. Die Vakuumdruckinfiltration kann Hitze, Öl und chemischer Erosion widerstehen. Das Behandlungsverfahren kann auf Rohstoffe und bearbeitete Teile angewendet werden. Gleichzeitig kann dieses Verfahren die Größe der Gussstücke unverändert und die Gussstücke auch unkontaminiert machen.

Prinzip der Infiltration

Infiltration wird auch als Imprägnierung bezeichnet. Durch die Vakuumdruck-Infiltrationsausrüstung kann der Infiltrationskleber vollständig in die Mikroporen der Gussteile integriert werden, den Mikroporenspalt füllen und das Auslaufen und die Korrosion der Gussteile effektiv vermeiden, um den Zweck der Abdichtung und Reparatur von Leckagen zu erreichen.

AISI 1070 SAE UNS G10700 Kohlenstoffstahl Gießerei

AISI 1070 SAE UNS G10700 Kohlenstoffstahl Gießerei

Chinas Stahlgießerei produziert Gussteile aus Kohlenstoffstahl AISI 1070 SAE UNS G10700. Im Folgenden werden wir in verschiedene Teile gegliedert, um Ihnen die chemische Zusammensetzung, die physikalischen und mechanischen Eigenschaften des Materials sowie die entsprechende Materialgüte vorzustellen.

Chemische Zusammensetzung

Die chemische Zusammensetzung von AISI 1070 Kohlenstoffstahl ist in der folgenden Tabelle aufgeführt.

ElementInhalt (%)
Eisen, Fe~ 98
Kohlenstoff, C0,65 – 0,75
Mangan, Mn0,60 – 0,90
Schwefel, S0,050 (max.)
Phosphor, P0,04 (max.)

 

Physikalische Eigenschaften

Die physikalischen Eigenschaften von AISI 1070 Kohlenstoffstahl sind unten tabellarisch aufgeführt.

EigenschaftenMetrischKaiserliche
Dichte7,7-8,03 g/cm30,278-0,290 lb/in³

 

Mechanische Eigenschaften

Die folgende Tabelle zeigt die mechanischen Eigenschaften von kaltgezogenem Kohlenstoffstahl AISI 1070.

EigenschaftenMetrischKaiserliche
Elastizitätsmodul190-210 GPa29700-30458 ksi
Poissonzahl0,27-0,300,27-0,30

 

Thermische Eigenschaften

Die thermischen Eigenschaften von AISI 1070 Kohlenstoffstahl sind in der folgenden Tabelle angegeben.

EigenschaftenBedingungen
T (ºC)Behandlung
Wärmeausdehnungskoeffizient11,8 x (10-6/ ºC)0 – 100
    

 

Andere Bezeichnungen

Andere Bezeichnungen, die AISI 1070 Kohlenstoffstahl entsprechen, sind: AMS 5115, AMS 5115C, ASTM A29 (1070), ASTM A510 (1070), ASTM A576 (1070), ASTM A682 (1070), ASTM A713 (1070), ASTM A830 , MIL S-11713, MIL S-12504, SAE J1397 (1070), SAE J403 (1070), SAE J412 (1070), DIN 1.1231, SS 1770, SS 1778, AFNOR XC 68.

 

 

AISI 1045 SAE UNS G1045 Kohlenstoff

AISI 1045 SAE UNS G1045 Kohlenstoff

Yide Casting kann jetzt den Service der Herstellung und Bearbeitung von AISI 1045 SAE UNS G10400 Kohlenstoffstahl anbieten. Bitte zögern Sie nicht, uns für einen professionellen Service zu kontaktieren, wenn Sie Fragen zu diesem Materialprodukt haben.

Heute stellen wir die chemische Zusammensetzung, die physikalischen und mechanischen Eigenschaften und die entsprechenden Werkstoffgüten von AISI 1045 Kohlenstoffstahl vor.

Chemische Zusammensetzung

Die chemische Zusammensetzung des Kohlenstoffstahls AISI 1045 ist in der folgenden Tabelle aufgeführt.

ElementInhalt (%)
Kohlenstoff, C0,43-0,50
Mangan, Mn0,60-0,90
Schwefel, S0,05 (max.)
Phosphor, P0,04 (max.)
Eisen, FeGleichgewicht

 

Physikalische Eigenschaften

Die physikalischen Eigenschaften von AISI 1045 Kohlenstoffstahl sind unten tabellarisch aufgeführt.

EigenschaftenMetrischKaiserliche
Dichte7,87 g/cm30,284 lb/in3

 

Mechanische Eigenschaften

Die folgende Tabelle zeigt die mechanischen Eigenschaften von kaltgewalztem AISI 1045 Kohlenstoffstahl.

EigenschaftenMetrischKaiserliche
Zugfestigkeit585 MPa84800 psi
Streckgrenze450 MPa65300 psi
Elastizitätsmodul200 GPa29000 ksi
Schubmodul (typisch für Stahl)80 GPa11600 ksi
Poissonzahl0,290,29
Bruchdehnung (in 50 mm)12%12%
Härte, Brinell163163
Härte, Knoop (umgerechnet aus Brinell-Härte)184184
Härte, Rockwell B (umgerechnet von Brinell-Härte)8484
Härte, Vickers (umgerechnet aus Brinell-Härte)170170

 

Thermische Eigenschaften

Die thermischen Eigenschaften von kaltgezogenem Kohlenstoffstahl AISI 1045 sind in der folgenden Tabelle angegeben.

EigenschaftenMetrischKaiserliche
Wärmeleitfähigkeit51,9 W/mK360 BTU in/h.ft2.°F
Wärmeausdehnungskoeffizient (@0,000-100°C/32-212°F)11,2 µm/m°C6,22 µm/m°C

 

Andere Bezeichnungen

Andere Bezeichnungen, die Kohlenstoffstahl AISI 1045 entsprechen, sind: AFNOR XC 42 TS, AFNOR XC 45, AFNOR XC 48, AFNOR XC42, DIN 1.1191, JIS S 45C, JIS S 48 C, SS 1672, ASTM A29, ASTM A510, ASTM A519, ASTM A576, FED QQ-S-635 (C1045), FED QQ-S-700 (1045), SAE J403, ASTM A682, SAE J414, ASTM A183 (2-Muttern), ASTM A236 (1045), SAE J412 , ASTM A266 (1045), ASTM A827, ASTM A830, QQ S700 (C1045), SAE J1397 (1045).

Herstellung und Wärmebehandlung

           Wärmebehandlung

Kohlenstoffstahl AISI 1045 kann durch Flamm- und Induktionshärtung wärmebehandelt werden.

           Schmieden

AISI 1045 Kohlenstoffstahl kann hammergeschmiedet werden.

           Anwendungen

Die Anwendungsgebiete von AISI 1045 Kohlenstoffstahl umfassen: Bolzen, Bolzen, Zahnräder, Achsen, Wellen, Maschinenteile.