Surface Finish Measuring for iron casting plate

Tabelle zur Oberflächengüte der Bearbeitung

Tabelle zur Oberflächengüte der Bearbeitung

Oberflächenfinish bearbeiten

Die Bearbeitung der Oberflächengüte wird auch als Oberflächenrauheit bezeichnet. Es bezieht sich auf den kleinen Abstand und die Unebenheit kleiner Spitzen und Täler der bearbeiteten Oberfläche. Der Abstand zwischen seinen beiden Kämmen oder Tälern ist sehr klein (unter 1 mm), was ein mikroskopischer geometrischer Formfehler ist. Je kleiner die Oberflächenrauheit, desto glatter die Oberfläche.

Die Oberflächenrauhigkeit wird im Allgemeinen durch das verwendete Verarbeitungsverfahren gebildet. Gleichzeitig gibt es auch andere Faktoren. Zum Beispiel die Reibung zwischen Werkzeug und Werkstückoberfläche bei der Bearbeitung, die plastische Verformung des Randschichtmetalls beim Trennen der Späne und die hochfrequenten Schwingungen im Prozesssystem. Aufgrund der unterschiedlichen Bearbeitungsmethoden und Werkstückmaterialien sind Tiefe, Dichte, Form und Textur der Spuren auf der bearbeiteten Oberfläche unterschiedlich.

Die Oberflächenrauheit hängt eng mit den passenden Eigenschaften, Verschleißfestigkeit, Dauerfestigkeit, Kontaktsteifigkeit, Vibration und Geräusch von mechanischen Teilen zusammen. Und es hat einen wichtigen Einfluss auf die Lebensdauer und Zuverlässigkeit mechanischer Produkte. Nach internationalen Standards verwenden wir Ra zur Kennzeichnung.

Messmethoden

1. Vergleichsmethode

Die Vergleichsmethode ist einfach zu messen und für die Vor-Ort-Messung in der Werkstatt geeignet. Dieses Verfahren eignet sich zur Messung auf mittleren oder rauen Oberflächen. Kurz gesagt besteht das Verfahren darin, die gemessene Oberfläche mit einem Rauheitsmodell zu vergleichen, das mit einem bestimmten Wert markiert ist, um den Wert zu bestimmen. Die Methoden, die zum Vergleich verwendet werden können, sind die folgenden. 1. Führen Sie eine Sichtprüfung durch, wenn Ra>1.6μm. 2. Verwenden Sie eine Lupe, wenn Ra1.6~Ra0.4μm. 3. Verwenden Sie ein Vergleichsmikroskop, wenn Ra<0,4μm.

Beim Vergleich sollten Verarbeitungsmethode, Textur, Richtung und Material der Probe mit der Oberfläche des getesteten Teils übereinstimmen.

2. Stiftmethode

Verwenden Sie einen Diamantstift mit einem Spitzenkrümmungsradius von etwa 2 Mikrometern, um langsam über die gemessene Oberfläche zu gleiten. Die Auf- und Abbewegung der Diamantnadel wird von einem elektrischen Längensensor in ein elektrisches Signal umgewandelt. Nach Verstärkung, Filterung und Berechnung zeigt das Anzeigeinstrument den Gradwert der rauen Oberfläche an. Mit dem Rekorder können wir auch die Profilkurve der gemessenen Strecke aufzeichnen.

Im Allgemeinen wird das Messwerkzeug, das nur den Oberflächenrauheitswert anzeigen kann, als Oberflächenrauheitsmessgerät bezeichnet. Und der Oberflächenrauheits-Profiler, der gleichzeitig die Oberflächenprofilkurve aufzeichnen kann. Diese beiden Messwerkzeuge verfügen über elektronische Rechenschaltungen bzw. elektronische Rechner, die automatisch die arithmetische mittlere Abweichung Ra der Kontur, die Zehnpunkthöhe der mikroskopischen Unebenheit Rz, die maximale Höhe der Kontur Ry und andere verschiedene Bewertungsparameter berechnen können. Die Messeffizienz ist ausreichend hoch und eignet sich zur Messung der Oberflächenrauheit mit Ra von 0,025~6,3 µm.

 

Surface Finish Measuring for iron casting plate

Oberflächengütemessung für Eisengussplatte

3. Lichtteil

Das Doppeltubus-Mikroskop misst die Oberflächenrauheit, mit der die Parameter Ry und Rz bewertet werden können, und der Messbereich beträgt 0,5-50.

4. Interferenzmethode

Verwenden Sie das Prinzip der Lichtwelleninterferenz (siehe Flachkristall, Laserlängenmesstechnik), um den Formfehler der Messfläche als Interferenzstreifenmuster darzustellen. Verwenden Sie in der Zwischenzeit ein Mikroskop mit hoher Vergrößerung (bis zu 500-fach), um den mikroskopischen Teil dieser Interferenzstreifen zu vergrößern. Führen Sie eine Messung durch, um die gemessene Oberflächenrauheit zu erhalten. Das Werkzeug zur Messung der Oberflächenrauheit, das dieses Verfahren verwendet, ist ein Interferenzmikroskop. Außerdem eignet sich dieses Verfahren zur Messung der Oberflächenrauheit mit Rz und Ry von 0,025 bis 0,8 µm.

 

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Klassifizierungsmethode, Eigenschaften und Anwendung von Gussteilen

Klassifizierungsmethode, Eigenschaften und Anwendung von Gussteilen

Gussteile sind Metallformteile, die durch verschiedene Gießverfahren erhalten werden. Das heißt, das geschmolzene flüssige Metall wird durch Gießen, Einspritzen, Inhalieren oder andere Gießverfahren in eine vorbereitete Form gegeben. Nach dem Abkühlen wird der Sand entfernt, gereinigt und nachbehandelt, um ein Objekt mit Form, Größe und Leistung zu erhalten.

Es gibt viele Klassifizierungsmethoden für Gussteile:

1. Entsprechend den im Guss verwendeten Metallmaterialien

Der Guss fällt in Stahlguss, Eisenguss, Kupferguss, Aluminiumguss, Magnesiumguss, Zinkguss, Titanguss usw.

2. Je nach chemischer Zusammensetzung oder metallographischer Struktur des Gussstücks

Das Gießen wird je nach chemischer Zusammensetzung oder metallographischer Struktur weiter in verschiedene Arten unterteilt. Eisengussteile umfassen beispielsweise Graugussgussteile, Sphärogussteile, Vermikulargraphitgussteile, Tempergussteile, Legierungsgussteile usw.

3. Nach den verschiedenen Formverfahren

Gussteile fallen in gewöhnliche Sandgussteile, Metallgussteile, Druckgussteile, Schleudergussteile, Stranggussteile, Feingussteile, Keramikgussteile, Elektroschlacke-Umschmelzgussteile und Bimetallgussteile usw. Unter ihnen werden gewöhnliche Sandgussteile am häufigsten verwendet, die etwa 80% der gesamten Gussproduktion ausmachen. Die NE-Metallgussteile wie Aluminium, Magnesium und Zink sind meist Druckgussteile.

 

Eigenschaften und Anwendungen von Gussteilen:

Gussteile haben ausgezeichnete mechanische und physikalische Eigenschaften. Gussteile können eine Vielzahl unterschiedlicher Festigkeit, Härte, Zähigkeit und umfassender Eigenschaften aufweisen. Gleichzeitig können sie auch eine oder mehrere besondere Eigenschaften aufweisen. Zum Beispiel Verschleißfestigkeit, Hoch- und Niedertemperaturbeständigkeit, Korrosionsbeständigkeit usw.

Gussteile haben eine große Bandbreite an Gewicht und Größe. Das geringe Gewicht beträgt nur wenige Gramm. Während das Gewicht bis zu 400 Tonnen erreichen kann. Die Wandstärke kann nur 0,5 mm betragen oder 1 Meter überschreiten. Dabei kann die Länge mehrere Millimeter bis zehn Meter betragen. Dadurch erfüllen Gussteile unterschiedliche industrielle Anforderungen für den Einsatz.

Die Anwendung von Gussteilen hat eine lange Geschichte. Die alten Menschen verwendeten Abgüsse als Münzen, Opfergefäße, Waffen, Werkzeuge und einige lebende Utensilien. In der Neuzeit werden Gussteile hauptsächlich als Rohlinge für Maschinenteile verwendet. Darüber hinaus können einige Feingussteile auch direkt als Maschinenteile verwendet werden. Gießen nimmt einen großen Teil der mechanischen Produkte ein. Bei Traktoren beispielsweise macht das Gewicht der Gussteile etwa 50-70% des Gesamtgewichts der Maschine aus; 40-70% in Landmaschinen; und 70-90% in Werkzeugmaschinen und Verbrennungsmotoren. Unter allen Arten von Gussteilen haben mechanische Gussteile viele Variationen, komplexe Formen und große Mengen, die etwa 60% der gesamten Gussproduktion ausmachen. Gefolgt von Kokillen für die Metallurgie und Rohrleitungen für den Maschinenbau.

Das Liquid-Forming-Verfahren kann so vielseitig eingesetzt werden, weil es folgende Vorteile hat:

1. Es ist möglich, Rohlinge mit komplizierter Innenkavität und Form herzustellen. Zum Beispiel verschiedene Kästen, Maschinenbett, Zylinderblock, Zylinderkopf usw.

2. Große Prozessflexibilität und breite Anpassungsfähigkeit. So ist die Größe des flüssigen Formteils nahezu unbegrenzt. Und bei Gusseisen mit geringer Plastizität ist die Flüssigumformung die einzige Möglichkeit, seine Rohlinge oder Teile herzustellen.

3. Die Kosten für flüssige Formteile sind geringer. Beim Flüssigformen können Abfallteile und Späne direkt verwendet werden. Und die Gerätekosten sind gering. Gleichzeitig ist die Bearbeitungstoleranz der Flüssigformteile gering, was Metall spart.

Es gibt jedoch viele Verfahren bei der Flüssigmetallumformung und es ist schwierig, die Gussqualität genau zu kontrollieren. Aufgrund der lockeren Struktur und der groben Körnung der sich bildenden Flüssigkeit können viele Fehler leicht auftreten. Zum Beispiel Schrumpfhohlraum, Schrumpfporosität und Poren. Daher müssen wir besondere Maßnahmen ergreifen, um solche internen Fehler im Produktionsprozess zu vermeiden. In den folgenden Blogs stellen wir Ihnen mehr vor. Bei Interesse abonnieren Sie bitte unsere Website: wwww.yidecasting.com

Castings sind auch eng mit dem täglichen Leben verbunden. Häufig verwendete Türgriffe, Türschlösser, Heizkörper, Wasserrohre, Eisentöpfe und Gasherdgestelle sind zum Beispiel Gussteile.

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Messingguss fertigt mit Kernsandguss

 

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Erkennungsmethoden und Schwierigkeiten von Stahlgussteilen

Schwierigkeiten bei der Erkennung

1. Schlechte Ultraschalldurchdringung

Grobe Körner, ungleichmäßige Struktur und andere komplexe Grenzflächen verstärken die Streuung von Ultraschallwellen. Und die Energiedämpfung ist groß, so dass die detektierbare Dicke kleiner ist als die von Schmiedestücken.

2. Viele Interferenz-Unordnung

Wenn die Schallwelle an der unebenen, nicht dichten Struktur und der grobkörnigen Grenzfläche gestreut wird, ist die Intensität des gestreuten Signals größer und wird von der Sonde empfangen. Die raue Gussoberfläche bildet Störflecken bei der Schallwellenreflexion. Diese werden auf dem Oszilloskopbildschirm als unordentliches waldähnliches Echo (auch als grasähnliches Echo bezeichnet) angezeigt, das das Defektecho überfluten und die Identifizierung des Defektechos behindern kann.

3. Schlechte Oberflächenkopplungsbedingungen

Die Oberfläche des Stahlgusses ist rauh, was der Schalleinkopplung nicht förderlich ist. Gleichzeitig ist die Oberflächenhärte groß und schwer zu polieren.

4. Schwierig, Fehler zu quantifizieren

Aufgrund der großen Dämpfung von Schallwellen durch Stahlgussteile und der komplizierten Fehlerform weist die quantitative Bewertung von Fehlern basierend auf künstlichen Fehlern große Fehler auf. Dadurch ist es schwieriger, Fehler rechnerisch zu quantifizieren.

Das obige ist genau die Schwierigkeit der Gussinspektion. Diese Schwierigkeiten machen die Gussteilkontrolle gewissen Einschränkungen unterworfen. Andererseits sind aber aufgrund der geringeren Qualitätsanforderungen an Gussteile Einzelfehler zulässig. Inzwischen sind die Teile, an denen Gussfehler auftreten, regelmäßig. Daher hat die Gusserkennung immer noch einen gewissen Wert.

 

 

Erkennungsmethoden

1. Kleine und mittlere Gussteile

Für kleine und mittelgroße Gussteile (insbesondere Feingussteile), die klein, leicht und weniger verarbeitet sind, können sie in mindestens zwei im Wesentlichen senkrechten Richtungen auf einer stationären Magnetpulverprüfmaschine magnetisiert werden. Verwenden Sie am besten Gleichstrom oder pulsierenden Gleichstrom und verwenden Sie zur Prüfung das nasse Dauerverfahren. Es stehen Direkterregungs-, Stab-Through-, Fluss- und Spulenverfahren zur Verfügung.

2. Große und schwere Gussteile

Magnetisieren Sie bei größeren und schwereren Gussteilen Teile oder Zonen in mindestens zwei im Wesentlichen senkrechten Richtungen. Verwenden Sie am besten einen tragbaren oder mobilen Magnetpulver-Fehlerdetektor mit Gleich- oder Einweggleichrichtung. Und verwenden Sie die Kontakt- oder Jochmethode, trockene oder nasse kontinuierliche Methode, um Teile oder Zonen von Gussteilen zu erkennen. Die Prüfung sollte generell in zwei zueinander senkrechten Richtungen durchgeführt werden.

3. Treffen Sie die folgenden Maßnahmen, um ein Verbrennen der Gussstücke in Kontakt mit den Elektroden zu verhindern

wenn die Kontakte nicht vollständig mit der Oberfläche der Gussteile in Kontakt sind, wird kein Strom angeschlossen; und entfernen Sie die Kontakte nur, wenn der Strom unterbrochen wurde. Verwenden Sie außerdem ausreichend saubere und geeignete Kontakte. Verwenden Sie für glatte und saubere Oberflächen, die bearbeitet wurden, die Bügelmethode.

4. Aufgrund des Einflusses der Gussspannung verzögern einige Risse (Kaltrisse) von Stahlgussteilen die Rissbildung. Daher sollten wir den Test nicht sofort nach dem Gießen durchführen, sondern nach 1 bis 2 Tagen.

5. Wenn das Gussstück aufgrund eines die Annahmekriterien überschreitenden Fehlers abgelehnt wird und Graben (Schaufeln) und Reparaturschweißen erlaubt sind, sollte der Reparaturschweißbereich auch darauf achten, die verzögerten Risse zu kontrollieren.

6. Die Inspektion sollte mit bloßem Auge erfolgen. Und eine weniger als 3-fache Lupe kann nur bei der Inspektion der Qualitätsstufen 001 und 01 verwendet werden.

 

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Tägliche Wartung von 5 Schlüsselteilen des manuellen hydraulischen Hubwagens

Tägliche Wartung von 5 Schlüsselteilen des manuellen hydraulischen Hubwagens

Der Handhubwagen ist zweifellos eine gängige Handkarre in der modernen Logistik, die in Fabriken jeder Größe zu finden ist. Es ist auch in verschiedenen Branchen wie Postdiensten, Flughäfen, Lagerhäusern, Werkstätten und Supermärkten weit verbreitet. In einer modernen Gesellschaft ist der Umgang mit Materialien untrennbar mit manuellen Hubwagen verbunden. Daher wird der Truck auch „König des Landes“ genannt.

Im Zuge der gesellschaftlichen Entwicklung und Veränderungen erfährt auch die Nachfrage nach manuellen Hubwagen neue Veränderungen und die Zahl der Unternehmen mit personalisierten Bedürfnissen nimmt nach und nach zu. Auf dem Markt erscheinen verschiedene Arten von Lastkraftwagen, um der Marktnachfrage gerecht zu werden, wie z.

Alle Arten von manuellen Palettenhubwagen sind jedoch mit einem Problem konfrontiert. Das heißt, der After-Sales-Service und die Wartung von Handhubwagen. Wie heißt es so schön: Es gibt nichts auf der Welt, was nicht schlecht ist. Egal wie gut das Produkt ist, es gibt Zeiten, in denen es beschädigt oder eliminiert wird. Daher ist die Lösung des Kundendienst-Wartungsproblems die Garantie für den kontinuierlichen Betrieb des Handhubwagens.

Heute gibt Ihnen Yide Casting eine Analyse der 5 Hauptteile, die anfällig für Probleme sind. Und vor allem, wie man diese Probleme löst.

1. Ölpumpe

Die Ölpumpe ist ein wichtiger Bestandteil aller Lkw. Sobald ein Problem mit der Ölpumpe auftritt, bedeutet dies, dass der Lkw für den Betrieb eingestellt wird. Auch wenn die anderen Teile gut und ohne Beschädigungen sind. Die Ölpumpe besteht aus vielen Teilen. Darunter sind staubdichte Ringe, O-Ringe, Stahlkugeln und andere Teile anfällig für Probleme. Sobald Probleme mit diesen Teilen festgestellt werden, besteht die schnellere Lösung darin, dieses Zubehör zu ersetzen.

iron casting oil pump

2. Ölzylinder

Der Ölzylinder spielt eine entscheidende Rolle im gesamten Hubvorgang des Staplers. Und es wird auch zum Heben und Senken der Ware verwendet. Wenn die Gabel nicht abgesenkt oder angehoben werden kann, kann dies folgende Gründe haben: 1. Die Kolbenstange und der Ölzylinder können durch Überlastung oder Teillast während der Belastung beschädigt werden; 2. Die Kolbenstange ist lange ausgesetzt und rostet, wodurch die reibungslose Bewegung des Kolbens behindert wird; 3. Die eingestellte Mutter und Sechskantmutter befinden sich nicht in der richtigen Position. Zu diesem Zeitpunkt sollten wir die Kolbenstange oder den Zylinder ersetzen, den Stapler auf die niedrigste Stufe absenken, wenn der Stapler nicht verwendet wird, und die Mutter neu einstellen.

hand pallet truck cylinder

3. Öldichtung

Der Wellendichtring ist das zentrale Bauteil zwischen der Kolbenstange des Ölzylinders und dem Zylinderrohr. In der Regel werden importierte Dichtringe verwendet. Vor allem wegen der guten Dichtungsleistung, Verschleißfestigkeit und langen Lebensdauer. Und 70% der Ölleckage des Ölzylinders tritt an der Öldichtung auf. Wenn Öllecks im Ölzylinder festgestellt werden, überprüfen Sie es rechtzeitig. Wenn der Dichtring altert oder beschädigt ist, ersetzen Sie ihn durch einen hochwertigen.

4. Räder

Handhabungsräder verschleißen bei längerem Gebrauch. Es gibt auch viele Arten von Rädern für den Transport von Fahrzeugen, wie Nylonräder, PU-Räder, polyurethanbeschichtetes Nylon, Gummiräder, Bakelit usw. Die meisten Lastwagen sind mit Nylonrädern ausgestattet, da sie auf dem Markt üblich und billig sind, aber sie sind es weniger abgenutzt und laut beim Gehen. Bitte tauschen Sie die Transporträder bei gewissem Verschleiß rechtzeitig aus.

5. Hebelrahmen

Der Hebelrahmen ist das Schlüsselelement, das die Ölpumpe und die Schubstange verbindet. Die Hubunterstützung des Hydraulikzylinders sowie das Tragen und Verladen von Gütern werden durch den Hebelrahmen ausgleichend unterstützt. Wegen möglicher Überlastungen und unausgeglichener Belastungen beim Umschlag von Gütern, die oft zu Verformungen oder Bruch des Hebelrahmens führen. Sobald dies geschieht, kann der Stapler nicht normal arbeiten. Zu diesem Zeitpunkt wenden Sie sich an den Hersteller oder kaufen einen Ersatzhebelrahmen.

Die Entwicklungsgeschichte von Logistikhubwagen

Die Entwicklungsgeschichte von Logistikhubwagen

Der Hubwagen ist das Logistik-Handling-Gerät, das Waren transportiert. Die Entwicklungsgeschichte der Hubwagen hat drei Generationen durchlaufen und entwickelt sich bis zur vierten Generation.

1. Manuelle Palettenheber

Der Hubwagen der ersten Generation ist ein manueller Hubwagen. Es zeichnet sich durch einen geringen Automatisierungsgrad und Intelligenz aus. Es hat jedoch einen großen Beitrag zur Umstellung der manuellen Handhabung auf die maschinelle Handhabung geleistet. Heute ist es immer noch auf dem Markt für Hubwagen und nimmt einen gewissen Marktanteil ein.

 

 

2. Hubwagen mit Verbrennungsmotor

Der Hubwagen der zweiten Generation ist der Hubwagen mit Verbrennungsmotor. Die 2. Generation stellt der Verbrennungsmotor-Stapler dar, der über eine hohe Automatisierung verfügt. Der Verbrennungsmotor-Gabelstapler wird vom Motor angetrieben und hat eine starke Leistung. Nachteilig ist, dass die Abgase die Umwelt belastet und der Wirkungsgrad gering ist. Außerdem ist es schädlich für die menschliche Gesundheit. Daher ist es nicht für den Einsatz in der Lebensmittelindustrie geeignet.

 

3. Elektrohubwagen

Der Niederhubwagen der dritten Generation ist ein vollelektrischer Niederhubwagen. Sein Automatisierungsgrad entspricht dem eines Hubwagens mit Verbrennungsmotor. Der Elektrohubwagen ist jedoch ein Update der Energietechnik, das auf dem Konzept der Energieeinsparung und des Umweltschutzes basiert. Es verwendet Batteriestrom und hat die Vorteile von Energieeinsparung, keine Abgasemissionen und niedrigem Geräuschpegel. Es ist die beste Wahl für die Lebensmittelindustrie. Aufgrund seiner herausragenden Vorteile der Energieeinsparung wird es von der Lkw-Industrie als eines der potenziellen Umschlaggeräte der Zukunft angesehen.

 

4. Fahrerlose Transportsysteme

Die Entwicklung des Transportfahrzeugs der vierten Generation wird durch Fahrerlose Transportsysteme, kurz AGVS, repräsentiert. FTS wird voraussichtlich in den 1950er Jahren weit verbreitet sein. Es ist ein effektives Mittel für den logistischen Transport im heutigen flexiblen Fertigungssystem (FMS) und automatisierten Lagersystem.

Moderne AGVs werden von Computern gesteuert. Die meisten FTS sind mit einem zentralen Steuer- und Verwaltungscomputer für das System ausgestattet. Das System dient der Optimierung des Betriebsablaufs des AGV und der Ausgabe von Fahranweisungen. Gleichzeitig kann es auch die Komponenten im Getriebe verfolgen und die Fahrtroute des AGV steuern. Zu den Lenkmethoden unbemannter Fahrzeuge gehören hauptsächlich die elektromagnetische Induktions-, Laser- und Magnetkreisel-Führung. Wir können ein Programm eingeben, um das Fahrzeug zu führen, um die Handhabungsarbeiten abzuschließen. AGVS ist eine Art Lkw mit höherer Intelligenz.

Wann wurde Gusseisen erfunden?

Wann wurde Gusseisen erfunden?

Das Gusseisen wurde im 4. Jahrhundert v. Chr. von den Chinesen erfunden.

China hatte mindestens im 4. Jahrhundert v. Chr. begonnen, Hochöfen zum Guss von Eisen zu verwenden. Währenddessen hatte Europa im 7. Jahrhundert keine solche ähnliche Technologie. Der hochentwickelte Bronzeguss während der Shang- und Zhou-Dynastie lieferte die Voraussetzung für die Erfindung der Gusseisentechnologie. Die Entwicklung der Gießereiindustrie manifestierte sich in der Erhöhung der Produktionskapazitäten. Davon zeugen inzwischen auch die Stärkung der fossilen Brennstoffaufbereitung, des Ofenbaus und der Modellbautechnik.

Die ersten Eisengussteile ähnelten in ihrer Form ähnlichen Bronzegussteilen.

Frühe Gusseisen waren weißes Eisen mit hohem Kohlenstoff- und niedrigem Siliziumgehalt, spröde und hart und leicht zu brechen. Mit der Entwicklung der landwirtschaftlichen Produktion trat duktiles Gusseisen in der frühen Phase der Zeit der Streitenden Staaten auf. Dadurch können die Produktionswerkzeuge aus Gusseisen hergestellt werden. Durch Entkohlung und Graphitisierungswärmebehandlung können wir duktiles Gusseisen mit schwarzem bzw. weißem Kern mit unvollständiger Entkohlung erhalten. Nach der mittleren Zeit der Streitenden Staaten ersetzten Gusseisenwerkzeuge nach und nach andere Werkzeuge wie Holz, Stein und Kupfer. Daher wurden Gusseisenwerkzeuge zu den wichtigsten Produktionswerkzeugen. Zu den ausgegrabenen Gegenständen gehörten Schaufel, Sichel, Dechsel, Axt, Pflug, Schäkel, Meißel usw.

Aufgrund der großen Nachfrage nach Eisenwaren trug auch Gusseisen zur Erfindung von Tiefan (Gusseisen-Metallform) bei.

Im Jahr 1953 wurde Tiefan, das früher Axt, Sichel und Fahrzeuge aus Eisen gegossen hatte, in der Gießerei in Xinglong, Hebei, ausgegraben. Diese Eisengussteile haben eine gleichmäßige Wandstärke, eine angemessene Struktur, eine gleichmäßige Form und einen Gussumriss. Gleichzeitig kann eine Eisenform zwei Gegenstände gleichzeitig gießen. Dies zeigt, dass die Gusseisentechnologie in dieser Zeit ein recht hohes Niveau erreicht hat.

Eisenguss wurde in der spätfeudalen Gesellschaft häufig als landwirtschaftliche Werkzeuge verwendet.

Im 10. Jahrhundert war es möglich, übergroße Eisengussstücke mit einem Gewicht von 50 Tonnen zu gießen. Nach den Fünf Dynastien nahmen Eisenbauten zu, wie der Eisenturm der Nördlichen Song-Dynastie in Dangyang, Hubei. Während der Tang- und Song-Dynastie war das Eisen in Hunan, Guangdong, Hubei, Fujian für seine hervorragende Qualität bekannt. Darüber hinaus entwickelte sich die Eisenschmelzproduktion schnell. Foshan, Guangdong, hat sich zu einem bekannten Schmelz- und Gießzentrum entwickelt. Die Eisentöpfe werden nach Südostasien exportiert und auch in der Neuzeit werden traditionelle Gusseisentechniken wie Tonguss und Gießtöpfe verwendet.

Gusseisen ist eine wichtige Erfindung der Werktätigen im alten China. Gusseisen spielte eine wichtige Rolle bei der Entwicklung der chinesischen Zivilisation und hatte einen erheblichen Einfluss auf spätere Generationen.

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Geschichte und Entwicklung von Wärmetauschern

Geschichte und Entwicklung von Wärmetauschern

Geschichte und Entwicklung

Plattenwärmetauscher kamen in den 1920er Jahren vor allem in der Lebensmittelindustrie auf. Der Wärmetauscher aus Platten statt Rohr hat einen kompakten Aufbau und eine gute Wärmeübertragungswirkung. Daher hat es sich nach und nach in verschiedene Formen entwickelt.

In den frühen 1930er Jahren,

Schweden hat zum ersten Mal den Spiralplattenwärmetauscher hergestellt. Dann stellten die Briten durch Hartlöten einen Lamellenwärmetauscher aus Kupfer und seinen Legierungswerkstoffen her. Und es trat normalerweise bei der Wärmeableitung von Flugzeugtriebwerken auf.

1926,

der Brite Alston Chun nutzte die Innen- und Außenluft, die positiv miteinander verflochten sind. Aufgrund der Temperaturdifferenz und Wasserdampfpartialdruckdifferenz zwischen den Luftströmen auf beiden Seiten der ebenen Trennwand, gleichzeitiger Wärme- und Stoffaustausch zwischen den beiden Luftströmen, wodurch ein totaler Wärmeaustauschprozess verursacht wird. Durch Wärmeaustausch zur Erreichung der Innen- und Außenluftzirkulation, eingebautes Gebläse und Abluftventilator. Die Zwei-Wege-Gleichheit erfolgt über das eingebaute Gebläse und Abluftgebläse. Unterdrücken Sie so die Änderung der Raumtemperatur und halten Sie genügend frische Luft im Haus.

Ende der 1930er Jahre,

Schweden produzierte den ersten Plattenwärmetauscher für Zellstofffabriken. Um das Wärmeaustauschproblem stark korrosiver Medien zu lösen, begann man in dieser Zeit, auf Wärmetauscher aus neuen Materialien zu achten.

Um die 1960er Jahre,

Aufgrund der rasanten Entwicklung der Weltraumtechnologie und der neuesten Wissenschaft besteht ein dringender Bedarf an verschiedenen hocheffizienten und kompakten Wärmetauschern. In Verbindung mit der Entwicklung von Stanz-, Löt- und Dichtungstechnologien wurde der Herstellungsprozess des Wärmetauschers weiter verbessert. Dies hat die energische Entwicklung und breite Anwendung von kompakten Plattenwärmetauschern gefördert.

Seit den 1960er Jahren

Um die Anforderungen an Wärmeaustausch und Energieeinsparung unter Hochtemperatur- und Hochdruckbedingungen zu erfüllen, wurden auch typische Rohrbündelwärmetauscher weiterentwickelt.

Mitte der 1970er Jahre,

Heatpipe-Wärmetauscher sind auf der Grundlage der Forschung und Entwicklung von Heatpipes entstanden, um die Wärmeübertragung zu verstärken.

heating part

Wärmetauscher lassen sich nach unterschiedlichen Wärmeübertragungsverfahren in drei Typen einteilen.

1. Hybridtyp

Hybrid-Wärmetauscher ist ein Wärmetauscher, der Wärme durch direkten Kontakt und Mischen von kalten und heißen Flüssigkeiten austauscht. Da sich die beiden Flüssigkeiten nach dem Mischen und Wärmeaustausch rechtzeitig trennen müssen. Dieser Wärmetauschertyp ist für den Wärmeaustausch zwischen Gas und Flüssigkeit geeignet.

Zum Beispiel in Kühlwassertürmen in Chemieanlagen und Kraftwerken. Normalerweise sprühen wir heißes Wasser von oben nach unten, während wir kalte Luft von unten nach oben saugen. Auf der Oberfläche des Wasserfilms der Füllung oder der Oberfläche von Tröpfchen und Wassertropfen treten heißes Wasser und kalte Luft zum Wärmeaustausch miteinander in Kontakt. Dann wird das heiße Wasser abgekühlt, die kalte Luft erwärmt und dann durch den Dichteunterschied zwischen den beiden Flüssigkeiten zeitlich getrennt.

2. Erholungstyp

Die kalten und heißen Fluide des rekuperativen Wärmetauschers sind durch feste Trennwände getrennt und tauschen Wärme durch die Trennwand aus. Daher wird er auch Oberflächenwärmetauscher genannt. Diese Art von Wärmetauscher ist die beliebteste.

3. Regenerativer Typ

Regenerativer Wärmetauscher ist ein Wärmetauscher, der mit kaltem und heißem Fluid abwechselnd durch die Oberfläche des Regenerators (Füller) strömt, um Wärme auszutauschen. Zum Beispiel der Regenerator zum Vorwärmen der Luft unter dem Koksofen. Diese Art von Wärmetauscher eignet sich zur Rückgewinnung und Nutzung der Wärme von Hochtemperatur-Abgasen.

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10 Prinzipien zur Reduzierung von Gussfehlern

10 Prinzipien zur Reduzierung von Gussfehlern

Im Produktionsprozess stoßen Gießereiunternehmen unweigerlich auf Gussfehler wie Schrumpfung, Blasen, Seigerung usw. Dies führt zu einer geringen Gussausbeute, und die Re-Reflow-Produktion ist mit hohem Personal- und Stromverbrauch verbunden. Gussfehler zu reduzieren ist ein Problem, mit dem sich Gießereifachleute schon immer beschäftigt haben.

In Bezug auf das Problem der Reduzierung von Gussfehlern hat John Campbell, Professor an der University of Birmingham im Vereinigten Königreich, viele Kämpfe erlebt und hat einzigartige Erkenntnisse zur Reduzierung von Gussfehlern. Bereits 2001 führte Li Dianzhong, Forscher am Institut für Metallforschung der Chinesischen Akademie der Wissenschaften, die Organisationssimulation und Prozessauslegung des thermischen Bearbeitungsprozesses durch, der unter der Leitung von Professor John Campbell abgeschlossen wurde.

Ich hoffe, die Liste der zehn Richtlinien zur Reduzierung von Gussfehlern des internationalen Gießereimeisters John Campbell ist für Kollegen in der Gießereiindustrie hilfreich.

1. Gute Gussteile beginnen mit einer hochwertigen Verhüttung

Vor dem Gießen der Gussteile müssen wir den Schmelzprozess vorbereiten, prüfen und bearbeiten. Falls erforderlich, kann der niedrigste akzeptable Standard verwendet werden. Eine bessere Option ist jedoch die Erstellung und Annahme eines Schmelzplans, der nahezu fehlerfrei ist.

2. Vermeiden Sie turbulente Einschlüsse auf der freien Flüssigkeitsoberfläche

Dies erfordert, eine zu hohe Strömungsgeschwindigkeit an der vorderen freien Oberfläche (Meniskus) zu vermeiden. Für die meisten Metalle sollte die maximale Strömungsgeschwindigkeit 0,5 m/s betragen. Bei geschlossenen Angusssystemen oder dünnwandigen Teilen wird der maximale Durchfluss entsprechend erhöht. Diese Anforderung bedeutet auch, dass die Fallhöhe der Metallschmelze den kritischen Wert der „statischen Fallhöhe“ nicht überschreiten darf.

3. Vermeiden Sie laminare Einschlüsse von Oberflächenkondensat in geschmolzenem Metall

Dies erfordert, dass während des gesamten Füllvorgangs kein vorderes Ende eines Metallflusses vorhanden sein sollte, um den Fluss im Voraus zu stoppen. Der Flüssigmetallmeniskus im frühen Füllstadium muss in einem beweglichen Zustand gehalten werden und darf nicht durch die Eindickung des Oberflächenkondensats beeinträchtigt werden, das Teil des Gussteils wird. Um diesen Effekt zu erzielen, kann daraufhin das vordere Ende der Metallschmelze so gestaltet werden, dass es sich kontinuierlich ausdehnt. In der Praxis kann nur die Ante-Wette „bergauf“ einen kontinuierlichen Aufstiegsprozess erreichen. (Zum Beispiel beim Schwerkraftguss von der Unterseite des Angusses nach oben fließen). Das bedeutet: Anspritzsystem von unten; keine „bergab“ fallende oder rutschende Metallschmelze, keine großflächige horizontale Strömung und kein vorderer Strömungsstopp der Metallschmelze durch Abkippen oder Wasserfallströmung.

4. Vermeiden Sie Lufteinschlüsse

Vermeiden Sie, dass vom Gießsystem erzeugte Luftblasen in die Kavität gelangen. Dies kann durch folgende Methoden erreicht werden: sinnvolle Gestaltung von gestuften Angussbechern; sinnvolles Design von geraden Läufern zum schnellen Auffüllen; angemessener Einsatz von „Dämmen“; vermeiden Sie die Verwendung von „Brunnen“ oder anderen offenen Gattersystemen; verwenden Sie Angusskanäle mit kleinem Querschnitt oder der Anguss verwendet Keramikfilter in der Nähe der Einmündung des Angusskanals; verwendet eine Entgasungsvorrichtung; den Gießvorgang nicht unterbrechen.

5. Vermeiden Sie Sandkernporen

Vermeiden Sie, dass die durch den Sandkern oder die Sandform erzeugten Blasen in das geschmolzene Metall in die Kavität gelangen. Der Sandkern muss einen sehr geringen Luftgehalt gewährleisten oder eine geeignete Absaugung verwenden, um die Poren des Sandkerns zu verhindern. Sofern Sie keine vollständige Trocknung gewährleisten können, können Sie keinen Sandkern- oder Schimmelreparaturkleber auf Tonbasis verwenden.

6. Schrumpfung vermeiden

Gussteile mit dicken und großen Querschnitten können aufgrund des Einflusses der Konvektion und des instabilen Druckgefälles keine Aufwärtsförderung erreichen. Daher ist es notwendig, alle Fütterungsregeln zu befolgen, um ein gutes Fütterungsdesign zu gewährleisten. Verwenden Sie gleichzeitig Computersimulationstechnologie zur Überprüfung und gießen Sie tatsächlich Muster. Kontrollieren Sie das Gratniveau an der Verbindung von Sandform und Sandkern, die Dicke der Formbeschichtung (falls vorhanden) und die Legierungs- und Formtemperatur.

7. Vermeiden Sie Konvektion

Konvektionsgefahren hängen von der Abbindezeit ab. Sowohl dünnwandige als auch dickwandige Gussteile sind von Konvektionsgefahren nicht betroffen. Bei Gussteilen mit mittlerer Dicke: Konvektionsgefahren durch Gussstruktur oder -technologie reduzieren; Vermeiden Sie die Aufwärtsfütterung; nach dem Gießen wenden.

8. Durchbiegung reduzieren

Verhindern Sie eine Entmischung und kontrollieren Sie sie innerhalb des Standardbereichs oder des vom Kunden zugelassenen Bereichs, um den Grenzwert zu überschreiten. Versuchen Sie nach Möglichkeit eine Kanaltrennung zu vermeiden.

9. Eigenspannung reduzieren

Die Leichtmetalllegierung nach der Lösungsbehandlung nicht mit Wasser (Kaltwasser oder Heißwasser) abschrecken. Wenn die Gussspannung nicht groß erscheint, können Polymer-Abschreckmedien oder Zwangsluftabschreckung verwendet werden.

10. Gegebener Bezugspunkt

Wir müssen allen Gussteilen einen Positionsbezugspunkt zur Maßkontrolle und Bearbeitung geben.

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Merkmale und Prozessanwendung des Sandgusses

Merkmale und Prozessanwendung des Sandgusses

Beim Sandguss wird tongebundener Sand als Modelliermaterial zur Herstellung von Gussteilen verwendet. Dieser Prozess hat eine lange Geschichte und wird am häufigsten verwendet.

Yide Casting automatic sand casting from China

Yide Casting automatischer Sandguss

 

Sandguss hat eine lange Geschichte, die Jahrtausende zurückreicht. Vom Anwendungsbereich her ist Sandguss überall auf der Welt.

Bemerkenswert ist, dass Grünsand bei der rasanten Entwicklung verschiedener chemisch gebundener Sande heute noch das wichtigste Modelliermaterial ist. Sein breites Anwendungsspektrum und sein hoher Verbrauch sind mit keinem anderen Modelliermaterial vergleichbar. Berichten zufolge verwenden mehr als 80 % Eisenguss in den USA Grünsand und mehr als 73 % in Japan.

Auch die extrem starke Anpassungsfähigkeit an Modellierbedingungen ist ein wesentliches Merkmal von Grünsand. Im Jahr 1890 kam die Squeeze-Moulding-Maschine auf den Markt. Grüner Sand, der seit langem zum manuellen Formen verwendet wird, war im maschinellen Formen äußerst erfolgreich. Damit wurde zudem der Grundstein für die Mechanisierung und Automatisierung nachfolgender Formgebungsvorgänge gelegt. Auch das moderne Hochdruck-, Strahl-Druck-, Luftstanz-, statisches Druck- und stoßfreies Vakuum-Druckgießen sowie weitere neue Technologien basieren auf der Verwendung von Grünsand.

 

 

Durch die Einführung verschiedener neuer Verfahren hat Grünsand in der Gussproduktion an Bedeutung gewonnen. Außerdem sieht sich grüner Sand auch vielen neuen Problemen gegenüber. Dies drängt uns, die Erforschung und das Verständnis des grünen Sandes kontinuierlich zu stärken.

Mit der rasanten Entwicklung von Wissenschaft und Technik steigt heutzutage die Nachfrage nach Gussteilen in verschiedenen Industriebereichen. Gleichzeitig werden die Anforderungen an die Qualität der Gussteile immer höher. In modernen Gießereien ist die Produktivität von Formanlagen auf ein nie dagewesenes Niveau gestiegen. Kann die Leistung des Formsandes nicht vollständig an die spezifischen Produktionsbedingungen angepasst oder die Stabilität und Konsistenz des Formsandes nicht effektiv kontrolliert werden, wird die Gießerei schnell scheitern.

Mit der Entwicklung von Wissenschaft und Technologie verfügen Gießereien, die Grünsand verwenden, im Allgemeinen über Sandaufbereitungssysteme, die für ihre spezifischen Bedingungen geeignet sind, einschließlich Altsandaufbereitung, Neusand und Hilfsstoffe, Sandmischen und Sandleistungsüberwachung.

Es gibt viele sich ständig ändernde Faktoren im Grünsandsystem. Können beispielsweise eine oder mehrere Schlüsseleigenschaften nicht im Regelbereich gehalten werden, kann es zu Problemen in der Produktion kommen. Ein effektives Sandaufbereitungssystem sollte in der Lage sein, die Leistung des Sandes zu überwachen. Gleichzeitig sollte das System im Falle eines Problems in der Lage sein, dieses rechtzeitig zu beheben.

Aufgrund der unterschiedlichen Anordnungen von Sandaufbereitungssystemen und -geräten, die in verschiedenen Gießereien verwendet werden, ist es unmöglich, eine Reihe allgemeiner Kontrollmethoden aufzustellen. Hier möchte ich einige Kontrollpunkte vorschlagen, die allgemein anerkannt sind. Nach sorgfältigem Verständnis dieser Punkte kann jede Gießerei praktikable Kontrollmethoden gemäß ihren eigenen spezifischen Bedingungen bestimmen. Darüber hinaus muss mit dem Fortschritt der Technologie und der tatsächlichen Kapazität der Fabrik (einschließlich Personal und Gelder) die Steuerung der Formsandanlage kontinuierlich verbessert werden.

Wie man duktiles Eisenrohr auswählt, installiert und wartet

Wie man duktiles Eisenrohr auswählt, installiert und wartet

Lassen Sie uns zunächst sehen, warum Sie sich für duktiles Gusseisenrohr entscheiden.

Im Hochbau, insbesondere beim Bau des städtischen Wasserversorgungsleitungsnetzes, erfordern die verwendeten Rohrleitungsprodukte eine hohe Festigkeit, hohe Zähigkeit, starke Korrosionsbeständigkeit und umfassende Bau- und Installationskosten. Aus diesen Perspektiven ist duktiles Gussrohr zweifellos die beste Wahl. Vom Produktionsprozess des duktilen Gussrohres bis zur endgültigen Konstruktion und Montage wird es unseren Anforderungen gerecht. Egal wie kompliziert das Projekt auch sein mag, die Wahl von duktilen Gussrohren als Hauptprodukt der Pipeline ist definitiv eine kluge Wahl mit dem höchsten Kosten-Leistungs-Verhältnis auf lange Sicht.

Zweitens umfasst die Installation von duktilen Gussrohren hauptsächlich die folgenden Schritte:

1. Standortauswahl

Wählen Sie den Verlegeweg des duktilen Rohres aus Sicht der Bodenqualität und der nahegelegenen Rohrleitungen und erstellen Sie Konstruktionszeichnungen. Besondere Aufmerksamkeit sollte geschenkt werden, um einige korrosive und unsichere Installationswege zu vermeiden.

2. Rohrverlegung

Verwenden Sie Großgeräte wie Bagger und Hebemaschinen bei der Rohrverlegung. Gleichzeitig sollte ein 10 Meter langes duktiles Rohr erfahrungsgemäß 2 bis 3 Arbeiter anordnen. Der Gummiring sollte in die Muffennut eingelegt und von Hand verdichtet werden.

3. Bestimmen Sie den Abstand der Rohrleitung

Der Schlüssel dieses Schrittes besteht darin, das Eisenrohr abzuschneiden, wenn es zu lang ist. Und das Spitzende entsprechend dem Konstruktionswinkel rillenförmig bearbeiten, um die Anwendung zu erleichtern.

4. Rohrkörpermessung

Durch die Vermessung des Rohrkörpers, den geraden Raum und den durch den Einbaumaß gebildeten Eckraum, Leerraum und Übergang zu bestimmen. Somit um Stabilität zu erreichen und Verschiebungen zu vermeiden.

5. Positionierungsmarkierung

Der Zweck der Positionierungsmarkierung besteht darin, dass die Achsenlinien des festen Rohres und des beweglichen Rohrs auf derselben Geraden wie ein Radstand liegen. Dieser Schritt dient dazu, die Qualität und Geschwindigkeit der Installation sicherzustellen. Es hilft auch zu verhindern, dass die Schürze der Pipeline abfällt und die Qualität und den Fortschritt beeinträchtigt.

6. Die Installation der Rohre sollte flach sein und die Rohre sollten in einer geraden Linie sein. Achten Sie außerdem auf den Neigungswinkel.

7. Richten Sie die Schnittstelle des Anschlussrohrs mit der Muffe aus. Wenn der Einführwiderstand zu groß ist, führen Sie ihn nicht gewaltsam ein, um ein Verdrehen des Gummirings zu verhindern.

8. Bei Unterbrechung der Rohrleitungsinstallation und -verlegung die Rohröffnung mit der Verschlusskappe verschließen, um das Eindringen von Schmutz, Sand und anderen Fremdkörpern in die Rohrleitung zu verhindern.

9. Bedecken Sie den mittleren Teil jedes Rohrs vor der Druckprüfung mit Erde.

Wie werden dann duktile Gussrohre gewartet? Darf ich Sie kurz vorstellen.

Die Wartung des duktilen Rohres sollte immer mit seiner Auswahl beginnen. Vor Projektbeginn sollten wir eine Sichtkontrolle der Teile wie Rohrverschraubungen, Schürzen, Bögen etc. durchführen, um den Einsatz defekter Teile zu vermeiden.

Der zweite Wartungspunkt ist die Kontrolle und Abnahmeprüfung. Wir sollten auf das untere Rohr (Rohr) der Muffenschürze achten, das den langzeitstabilen Betrieb beeinträchtigt, und uns bemühen, in diesen Aspekten keine Ablagerungen in der Muffe zu haben. Der Gummiring wurde ohne Verzug und Verwindung von einem Gummihammer getroffen und sitzt gleichmäßig in der Nut.

Bei der Wartung von duktilen Gussrohren ist bei Neigungswinkeln Vorsicht geboten, da die Achse des beweglichen Rohres tief im Boden versenkt ist. Wenn der Widerstand zu groß ist, nicht gewaltsam ausheben, um ein Verdrehen des Gummirings zu verhindern. Die Wartung von duktilen Rohren im Winter erfordert auch eine Vorwärmung mit heißem Wasser, um die Härte zu reduzieren und schnell zu installieren.

Wenn die Qualität der im Projekt verwendeten duktilen Gussrohre absolut den nationalen Normen entspricht, sollten wir außerdem auf Schürze, Schweißen usw. achten. AC und DC. Solange die Rohre aus duktilem Gusseisen richtig angewendet werden und die Produktqualität ausgezeichnet ist, können unnötige Probleme bei Installationsprojekten reduziert werden. Als neuartiges Rohrmaterial ist auch die spätere Wartung relativ einfach.

Yide Casting ist eine führende Gießerei in China mit 27 Jahren Erfahrung, bietet qualitativ hochwertige Eisenrohre, Messingrohre in einer großen Produktion, OEM-Service ist verfügbar. Wenn Sie nach einem Gusslieferanten suchen, zögern Sie bitte nicht, Kontakt aufzunehmen uns. Natürlich sind Sie herzlich eingeladen, unsere Gießerei in China zu besuchen.