Schalenformen von Eisengussteilen

Das Schalengussverfahren wird auch als Sandgussverfahren mit vorbeschichtetem Harz, Heißschalen- und Kerngussverfahren bezeichnet.

Hauptformstoff ist der vorbeschichtete Phenolharzsand, der teurer ist als Grünsand und Furanharzsand. Außerdem kann dieser Sand nicht recycelt werden. Daher sind die Schalenguss-Eisengussteile teurer.

Die Vorteile von Maskenformguss sind hohe Maßhaltigkeit, gute Oberflächenqualität und weniger Gussfehler.

Schalenformguss-Produktionsprozess

Gießen Messingguss Gießen in vorbeschichteten Harz Sandburgguss

Gießen Messingguss Gießen in vorbeschichteten Harz Sandburgguss

Messinggussverfahren

Messinggussverfahren

Messingguss Gießen in Schale Sandburgguss

Messingguss Gießen in Schale Sandburgguss

Rohrmessingguss mit Muschelsandguss

Rohrmessingguss mit Muschelsandguss

Yide Casting stellt Messingguss, duktiles Eisenguss und Grauguss her, das in Teekannen aus Gusseisen, Rückschlagventilen aus Gusseisen, Rohrfackelguss aus duktilem Gusseisen, Kanaldeckel, Herdbrenner, Gusseisenplatte, Absperrklappenguss, Wiegenhalterung des Zylinders usw. verwendet wird .

Yide Casting (JM-Fabrik) gießt dieses flüssige Melton-Eisen in die Sandburg, dann bildet sich dieses Melton-Eisen nach dem Abkühlen als Rohgussprodukt. Schließlich bearbeitet die JM-Fabrik die Rohgussteile, sodass diese Gussprodukte als Maschinenteile wie LKW, Gabelstapler oder Traktor verwendet werden können.

FAQ-Leitfaden zum Gießen von Sheel-Modellen

Es gibt mehrere Vorteile des Schalenformgießens. Zum Beispiel ist es weniger teuer als herkömmlicher Metallmodellguss. Das Gussstück hat eine glattere Oberfläche. Es verwendet ein duroplastisches Harzbindemittel, sodass der Gießprozess ein kostengünstigeres, qualitativ hochwertiges Endprodukt ergibt. Ein weiterer Vorteil des Maskenformgusses ist seine Vielseitigkeit. Obwohl die Schalenform mehr Metall erfordert als andere Arten von Gießverfahren, ist sie eine gute Wahl für eine Vielzahl von Projekten.

Kosten für Metallmuster

Metallmuster sind notwendig, um Einwegschalenformen herzustellen. Im Allgemeinen besteht ein Metallmuster aus zwei Teilen. Ein Stahl- oder Eisenmuster ist haltbarer und verleiht Ihrer fertigen Schalenform mehr Nutzen. Mit Aluminiummustern können Sie jedoch langfristig Geld sparen. Beim Metallgussverfahren wird eine Mischung aus Harz, Sand, Schmiermitteln, Trägermaterial und einem Ofen verwendet. Ein schwerer Formkasten wird verwendet, um die Schalenform während des Gießvorgangs zu halten. Metallguss wird in Low-Tech-Umgebungen oder automatisierten High-Tech-Anlagen durchgeführt.

Ein Metallmodell für den Schalenformguss kann teuer sein, aber wenn Sie vorhaben, in den Prozess zu investieren, ist es jeden Cent wert. Sie werden feststellen, dass Metallmuster bis zu 20 US-Dollar kosten können. Die beste Lösung für dieses Problem ist die Partnerschaft mit einer Gießerei, die das Produktdesign ernst nimmt. Die erfahrenen Mitarbeiter der Dandong Foundry können Ihnen alle Fragen zu den Kosten von Metallmodellen beantworten.

Glatteres Gussfinish

Beim Maskenformguss wird eine sandbasierte, dünnwandige Form verwendet. Die Form wird hergestellt, indem eine Mischung aus Sand und duroplastischem Harz auf ein Metallmodell aufgetragen wird, das die Form des zu gießenden Teils darstellt. Mit diesem Verfahren werden Mehrfachschalenformen hergestellt. Metallmuster bestehen typischerweise aus Stahl, Eisen oder Graphit, können aber auch aus Aluminium oder Graphit bestehen.

Der Prozess beginnt damit, dass das Modell geschmiert und erhitzt wird. Als nächstes wird das Muster auf eine Kippbox geklemmt, die eine Mischung aus Sand und wärmehärtbarem Phenolharz-Bindemittel enthält. Das Muster wird dann teilweise mit der Mischung ausgehärtet und die Hülle bildet sich darum herum. Der Vorgang wird wiederholt, um Kerne herzustellen, und dann wird die Schale entfernt. Die Hülle wird dann von dem Modell entfernt, die Kerne werden hineingelegt und geschmolzenes Metall wird in das Angusssystem gegossen.

Kosten für duroplastisches Harzbindemittel

Bei der Herstellung von Schalenformen wird duroplastisches Kunstharz verwendet. Die Kosten hängen von der Art der Form und der erforderlichen Zugfestigkeit ab. Die Kosten reichen von 2 $ pro Gramm bis zu mehr als 100 $ pro Pfund. Diese Art von Harz wird sowohl beim Metallguss als auch beim Kunststoffspritzguss verwendet. Die Zugfestigkeit wird in psi gemessen, was zwei bis drei MPa entspricht.

Beim Schalenformverfahren wird ein relativ geringer Prozentsatz an Sand verwendet, um eine dichte Schale von hoher Qualität herzustellen. Es erfordert jedoch eine beträchtliche Menge an wärmehärtbarem Harzbindemittel, was die Kosten des Verfahrens erheblich erhöht. Auch Schalenformen erfordern spezielle Metallmuster. Dies macht sie weniger wünschenswert für kleine oder mittlere Auflagen, kann aber bei größeren Serienproduktionen erschwinglich sein. Die Kosten für duroplastisches Harzbindemittel für das Maskenformengießen sind hoch, aber Maskenformen sind einfach zu automatisieren und erfordern weniger Wartung.

Vielseitigkeit

Wenn es um die Konstruktion und Herstellung von Metallteilen geht, ist der Maskenformguss sehr vielseitig. Das Design und die Konstruktion einer Schalenform erfordern die Verwendung von zwei getrennten Mustern. Die obere Hälfte und die untere Hälfte sind als Cope bzw. Drag bekannt. Die beiden Hälften werden dann zu einer vollständigen Schalenform zusammengefügt. Nachdem die beiden Hälften zusammengeführt wurden, wird das Metall in das Angusssystem gegossen. Das geschmolzene Metall erstarrt und bildet das Teil.

Der Prozess des Schalenformgießens beinhaltet das Zusammenfügen eines Modells aus Metall mit einem Design, das hohen Temperaturen und dem durch Sand verursachten Abrieb standhalten kann. Dann wird eine Mischung aus Sand und Harz auf das Modell aufgetragen und in einem Formofen ausgehärtet. Wenn es fertig ist, wird das Muster entfernt und die andere Hälfte der Schale erstellt. Diese Technik bietet eine unglaubliche Vielseitigkeit für den Metallguss.

Kosten für Auswerferstifte

Auswerferstifte werden verwendet, um Kunststoffteile aus einer Form auszuwerfen. Die Stifte können aus rostfreiem Stahl bestehen, aber diese Materialien neigen schnell zum Festfressen. Die meisten Gießer verwenden stattdessen Kernstifte aus Kupferlegierung, die verschleißfest und deutlich billiger sind. Wenn Sie erwägen, Auswerferstifte für Ihren nächsten Spritzgussauftrag zu kaufen, denken Sie unbedingt an die Kosten für deren Austausch. Erwägen Sie außerdem, Ihre alten Stifte zu ersetzen, wenn sie Verschleißerscheinungen aufweisen.

Edelstahlstifte sind zwar teuer, aber mit einer Oxidationsbeständigkeit von bis zu 600 °C auch sehr langlebig. Edelstahlstifte sind auch in praktisch jeder Betriebsumgebung beständig. Auswerferstifte aus Edelstahl werden typischerweise in medizinischen High-End-Anwendungen verwendet. Sie bieten erhebliche Kostensenkungsvorteile gegenüber ihren Gegenstücken aus Stahl und sind mit vielen Werkzeugtypen kompatibel. Je nach Bedarf können Sie ein Material über einem anderen bevorraten.

Bei der Betrachtung der Vor- und Nachteile des Formpressens gegenüber dem Feinguss liegt die Antwort in der Größe. Während Feinguss viele Vorteile bietet, hat das Verfahren eine geringere maximale Größe als andere geformte Technologien. Aus diesem Grund ist es eine gute Wahl für Anwendungen, die dünne Wände erfordern. Die größte Herausforderung besteht darin, dass sehr kleine Innenformen eine Reihe von Herausforderungen mit sich bringen, wie z. B. Löcher, die nicht tiefer als 1/16″ oder einen Durchmesser von 1.5-mal dem Durchmesser sind. Dieser mehrstufige Prozess dauert länger als andere Alternativen, aber die Gesamtverarbeitungszeit ist viel kürzer als bei anderen Methoden.

Grünsandguss ist ein Gießverfahren auf Sandbasis

Die Vorteile des Grünsandgusses gegenüber anderen Arten von Gießverfahren auf Sandbasis sind weitgehend Kostensenkungen und Flexibilität. Dieses Verfahren eignet sich für kleine bis mittlere Produktionsserien, Prototypenguss und die Umwandlung von geschweißten Komponenten in Gussteile. Dabei wird feuchter Sand verwendet, bei dem es sich in der Regel um Quarzsand handelt. Die Feuchtigkeit wird aus dem Ton gewonnen, der den Sand bindet. Der Sand ist ungehärtet, wenn geschmolzenes Metall hineingegossen wird.

Zunächst einmal ist Grünsand nicht dasselbe wie Grünsand, eine Form von Sandstein mit einer grünlichen Farbe. Dieser Sand ist ein Abfallprodukt des Schalenpressens auf Grünsandbasis. Beim Grünsandguss wird zunächst ein Muster aus einer Sandmischung geschnitzt, die dann zu einer Form wird. Formhohlräume bleiben zurück, nachdem das Muster entfernt wurde. Das Metall wird dann durch den Anguss in den Formhohlraum gegossen. Dieser Vorgang wird je nach Verhältnis von Sand zu Metall für so viele Schalenformen wie nötig wiederholt.

Kokillenguss ist ein Gießverfahren auf Sandbasis

Das Dauerformgussverfahren ähnelt dem Sandguss, verwendet jedoch Metallformen. Bei diesem Verfahren wird geschmolzenes Metall durch Schwerkraft in die Form eingebracht. Dies erzeugt eine hervorragende Oberflächengüte und Maßhaltigkeit. Ein weiterer Vorteil des Kokillengusses besteht darin, dass weniger Abfall entsteht als beim Sandguss, bei dem zu viel Sand als Nebenprodukt entsteht. Folglich ist der Kokillenguss bei großen Produktionsserien kostengünstiger, produziert jedoch weniger hochwertige Teile, wenn er in kleinen Chargen verwendet wird.

Bei diesem Verfahren wird Sand verwendet, der hauptsächlich auf Kieselsäure basiert. Es kann synthetisch oder natürlich gebunden sein. Der verwendete Sand besteht typischerweise aus fein gemahlenen kugelförmigen Partikeln, die dicht auf eine glatte Formoberfläche gepackt werden. Dieses Verfahren minimiert Fehler und ermöglicht eine moderate Schrumpfung während des Abkühlprozesses. Formen auf Sandbasis können auch mit Ton verstärkt werden, um die Bindung zwischen den Partikeln zu verstärken.

Kosten Kokillenguss

Einer der Hauptkosten des Dauerformgusses sind die Kosten für die Herstellung der Form. Dauerformen können nach jedem Guss wiederverwendet werden und benötigen weniger Energie als Sandguss. Sie können auch mehrmals wiederverwendet werden und speichern die Wärme früherer Gussteile. Andere Verfahren, wie Airset-Gießen oder Grünsandgießen, erfordern zusätzliche Prozesse und geringe Wärmemengen. Diese zusätzlichen Kosten können sich zu erheblichen Kosteneinsparungen für Unternehmen summieren.

Der richtige Prozess für eine Kokille hängt von den mechanischen Eigenschaften und dem Volumenbedarf der Gussteile ab. Generell gilt: Je komplizierter der Prozess, desto höher die Werkzeugkosten. Eine der grundlegendsten Arten des Kokillengusses ist das Schwerkraftgießen, bei dem zwei Metallformhälften zu einem Hohlraum zusammengefügt werden. Während das Schwerkraftgießen die traditionellste Form des Kokillengießens ist, ist es nicht die einzige Art.

Kosten für den Schalenformguss

Beim Vergleich der Kosten für Maskenformguss und Feingussteile gibt es einige Faktoren, die berücksichtigt werden sollten. Feinguss ist zeitaufwändig und erfordert mehrere Prozesse, um abgeschlossen zu werden. Zudem vergehen vom Wachsmodell bis zum fertigen Guss oft sieben Tage. Dennoch bieten einige Gießereien Schnelltrocknungsmöglichkeiten an. Darüber hinaus erfordert der Feinguss aufgrund seiner zeitaufwändigen Prozesse mehr Vorlaufzeit als der Maskenformguss. Darüber hinaus sind die meisten Gießereien mit begrenzten Produktionsanlagen und begrenzter Ausrüstung ausgestattet. Daher gibt es längere Vorlaufzeiten für Feingussprojekte.

Ein Schalengussteil hat eine bessere Oberflächenbeschaffenheit und reproduziert feine Details. Sein Prozess erfordert ein Minimum an Entformungswinkeln. Während beim Sandguss zwei bis drei Grad Entformungswinkel benötigt werden, kommt das Maskenformen mit nur einem Grad davon. Darüber hinaus lassen sich Teile im Maskenformguss aufgrund des kleineren Entformungswinkels einfacher bearbeiten. Es spart auch Bearbeitungszeit, da es weniger Schritte im Endbearbeitungsprozess gibt.

Vorteile des Maskenformgusses

Im Gegensatz zu herkömmlichen Feingussverfahren werden beim Schalenformguss präzise Teile ohne Wachsmuster hergestellt. Das Maskenformverfahren ist eine gute Alternative zum Feinguss, wenn ein bestimmtes Teiledesign benötigt wird. Die Form verwendet einen Hohlraum anstelle von Wachs, um das Teilmuster zu erzeugen. Das Maskenformverfahren produziert auch qualitativ hochwertige Teile in kürzerer Zeit. Neben der hohen Gussqualität spart der Maskenformguss im Vergleich zu anderen Gussverfahren auch erheblich Zeit.

Mit beiden Verfahren können verschiedene Bauteile hergestellt werden. Der Hauptunterschied zwischen Maskenformguss und Feinguss sind die Kosten des Gießprozesses. Der Maskenformguss ist teurer als der Feinguss, da er spezialisierte Arbeitskräfte und hochwertige Ausrüstung erfordert. Der Maskenformguss ist jedoch viel effizienter als der Feinguss, da weniger Abfall entsteht. Im Gegensatz zum Schalenformguss erfordert das Schalenformen auch keinen Sand oder Harz für den Formenbau, was Zeit spart.

Schalenformen ist ein Verfahren, bei dem eine Form aus Sand und Harz hergestellt wird. Das Harz dient als Bindemittel für den Sand, der in eine Form gegossen wird, die auf 400-700 Grad Fahrenheit erhitzt wird. Die Hitze verursacht eine Reaktion zwischen dem Harz und dem Sand, und das resultierende Produkt ist eine Schale. Dieses Verfahren erfordert weniger Arbeit und eignet sich besser für kleinere Teile.

Beim Schalenformen wird Sand mit einem Bindeharz gemischt, um eine Form herzustellen

Dieses Verfahren ist ein Präzisions-Sandgussverfahren, das Teile mit besserer Maßhaltigkeit und Oberflächenbeschaffenheit produziert als Feinguss- und Druckgussverfahren. Es hat den zusätzlichen Vorteil einer größeren Designflexibilität und niedrigerer Kosten. Es wurde während des Zweiten Weltkriegs von Croning, einem deutschen Unternehmen, entwickelt und ist auch als Croning-Shell-Verfahren bekannt. Hier wird Sand mit einem Bindeharz gemischt und auf ein Metallmusterwerkzeug aufgetragen.

Beim Maskenformen wird der Sand mit einem Bindeharz kombiniert und auf eine Temperatur von 400 bis 700 Grad Fahrenheit erhitzt. Die Sandkörner verbinden sich dann mit dem Modell und bilden eine Form, die bereit ist, geschmolzenes Metall aufzunehmen. Sobald die Schale fertig ist, kann sie sofort wiederverwendet oder für eine spätere Verwendung aufbewahrt werden. Dieser Prozess kann auch in automatisierten Einrichtungen durchgeführt werden.

Es unterstützt sowohl Eisen- als auch Nichteisenmetalle

Nichteisenmetalle sind diejenigen, die nicht in Eisenlegierungen vorkommen. Dazu gehören Aluminium, Kupfer, Nickel, Zinn, Zink und Edelmetalle. Sie sind leichter und formbarer als Eisenlegierungen, was sie zu hervorragenden Materialien für elektrische Leitungen und kleine Elektronik macht. Diese Legierungen sind jedoch nicht für alle Anwendungen geeignet. Vielleicht möchten Sie für Ihr nächstes Projekt auf eine eisenfreie Legierung umsteigen.

Der Einsatz von Nichteisenmetallen in Gießereiprozessen verteuert diese. Viele Nichteisenmetalle werden aufgrund ihrer einzigartigen Eigenschaften ausgewählt, z. B. weil sie leichter als Stahl, korrosionsbeständiger oder dekorativ sind. Vor der weit verbreiteten Herstellung galten diese Metalle als Luxusmetalle. Traditionelle Sandguss-Gießereien werden auch für spezielle Gussteile verwendet. Die in Gießereien verwendeten Prozesse und Materialien unterscheiden sich in Qualität und Verschmutzung.

Es ist teurer als Sandguss

Schalenformen ist ein Verfahren zur Herstellung eines Gussteils. Dieses Verfahren verwendet einen Sand aus Phenolharz. Es ist teurer als Grün- oder Furansand. Der Vorteil des Formpressens besteht darin, dass die Form wiederverwendbar ist. Im Gegensatz dazu werden beim Sandguss billigere Materialien verwendet. Beide Verfahren haben ihre Vorteile. Der Hauptunterschied zwischen Sand- und Schalenformen besteht darin, dass ersteres eine größere Maßtoleranz bietet, während letzteres eine geringere Festigkeit bietet. Maskenformen ist teurer als Sandguss, aber es eignet sich für eine Vielzahl von Anwendungen, einschließlich Druckbehältern, gewichtsempfindlichen und komplexen Formen.

Sandguss umfasst mehrere Schritte. Der Sand wird zu einer Form verdichtet. Der Sand wird dann in einen Formhohlraum gegossen, wo die Kernkästen und Abdeckungen installiert werden. Sobald das Metall erstarrt ist, wird die Form gereinigt. Es ist teurer als Formschalen, bietet aber eine bessere Oberflächenbeschaffenheit und dünnere Wände. Maskenformen eignet sich am besten für kleine und mittelgroße Gussteile.

Es erfordert grünen Sand

Im Gegensatz zu anderen Sandgussverfahren erfordert das Formpressen eine spezielle Sandsorte. Der beim Maskenformen verwendete Quarzsand ist vergleichsweise feiner als das beim Sandguss verwendete Material. Die American Foundry Society verwendet eine Feinheitsskala für den Sand, wobei höhere Zahlen kleinere Körner anzeigen. Grüner Sand liegt typischerweise zwischen sechzig und achtzig auf der Feinheitsskala, während Formsand zu hundert Prozent fein oder feiner ist. Wenn die Form fertig ist, wird sie mit Phenolharz beschichtet, das schmilzt und die Schale bildet.

Der im Grünsandgussverfahren verwendete Sand besteht aus einer Kombination von See- oder Ufersand und verschiedenen Zuschlagstoffen wie Ton, Pech und Zellulose. Diese Materialien werden mit dem Sand zu einer Mischung verbunden, die einem Gips ähnelt. Sobald diese Mischung gemischt ist, wird eine Formplatte auf den Sand montiert und ein geeigneter Kolben wird um das Modell herum angeordnet, um die Form zu bilden.