Diagnosemethode für den Ausfall des Hydrauliksystems des Gabelstaplers

Diagnosemethode für den Ausfall des Hydrauliksystems des Gabelstaplers

Das Hydrauliksystem ist das Herzstück des manuellen Hydraulikstaplers. Auf diese Weise, wenn es im täglichen Gebrauch eine Störung gibt, wie sollten wir sie überprüfen und diagnostizieren. Heute stelle ich Ihnen drei grundlegende Methoden vor.

1. Sichtprüfungsmethode

Bei einigen relativ einfachen Fehlern können wir Teile anhand von Sehkraft, Handmodell, Gehör und Geruch prüfen.

Durch die Sichtprüfung können beispielsweise Fehler wie Risse, Ölleckagen, Lockerungen und Verformungen festgestellt werden. Damit Teile rechtzeitig repariert oder ausgetauscht werden können. Halten Sie Ölrohre (insbesondere Gummirohre) mit der Hand, es kommt zu Vibrationen, wenn Drucköl durchströmt; jedoch tritt dieses Phänomen nicht auf, wenn kein Ölfluss vorhanden ist oder der Druck zu niedrig ist.

Darüber hinaus kann auch per Handberührung beurteilt werden, ob die Schmierung von Hydraulikkomponenten mit mechanischen Getriebeteilen gut ist.

Spüren Sie mit den Händen die Temperaturänderung des Komponentengehäuses. Wenn das Komponentengehäuse überhitzt ist, bedeutet dies, dass die Schmierung schlecht ist. Zuhören kann die Fehlerstelle und den Grad der Schädigung bestimmen.

Zum Beispiel erzeugen das Ansaugen der Hydraulikpumpe, das Öffnen des Überlaufventils und die Ausgabe von Komponenten anormale Geräusche wie Wasserschlag oder „Wasserschlaggeräusch“. Einige Teile verströmen einen eigenartigen Geruch aufgrund von Überhitzung, schlechter Schmierung und Kavitation. In diesem Zustand können wir Nasenschnüffeln verwenden.

 

2. Ersatzdiagnose

Diese Methode können wir anwenden, wenn es an der Wartungsstelle an Diagnosegeräten fehlt oder die Komponenten präziser und nicht demontierbar sind. Entfernen Sie zunächst die Komponente, bei der eine Fehlfunktion vermutet wird.

Zweitens ersetzen Sie es durch eine neue oder eine andere Komponente des gleichen Modells, die zum Testen auf der Maschine normal funktioniert.

Und dann kann die Diagnose gestellt werden, indem man sieht, ob der Fehler behoben werden kann. Obwohl dieses Verfahren durch die Struktur, die Unannehmlichkeiten bei der Lagerung oder Demontage der Komponenten vor Ort und andere Faktoren eingeschränkt ist.

Außerdem kann die Bedienung mühsam sein. Es ist jedoch praktisch, dieses Verfahren für Komponenten zu verwenden, die klein sind und leicht zu demontieren sind, wie zum Beispiel Ausgleichsventile, Überströmventile und Rückschlagventile.

Das Austauschdiagnoseverfahren kann die Leistungsverschlechterung von Hydraulikkomponenten aufgrund einer blinden Demontage vermeiden.

Wenn Sie diese Methode bei den oben genannten Fehlern nicht anwenden, entfernen Sie direkt das verdächtige Hauptsicherheitsventil und zerlegen es. Die Leistung kann nach der Neuinstallation beeinträchtigt werden, wenn kein Problem damit besteht.

3. Instrumentenprüfmethode

Die Instrumenteninspektionsmethode besteht darin, den Fehler des Systems zu beurteilen, indem Druck, Durchfluss und Öltemperatur jedes Teils des Hydrauliksystems gemessen werden.

Bei allgemeinen Vor-Ort-Kontrollen macht sich der Ausfall des Hydrauliksystems oft als Unterdruck bemerkbar, der leicht zu erkennen ist. Während die Erkennung von Strömungen schwieriger ist. Die Größe des Durchflusses kann nur grob anhand der Geschwindigkeit des Aktors beurteilt werden. Daher können wir bei Feldtests mehr Methoden verwenden, um den Systemdruck zu erkennen.

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