10 princípios para reduzir defeitos de fundição

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No processo de produção, as empresas de fundição inevitavelmente encontram defeitos de fundição, como encolhimento, bolhas, segregação, etc. Isso resultará em baixo rendimento de fundição e a produção de refluxo enfrenta muita mão de obra e consumo de energia. Como reduzir os defeitos de fundição é um problema que sempre preocupou os profissionais de fundição.

Para o problema de redução de defeitos de fundição, John Campbell, professor da Universidade de Birmingham, no Reino Unido, viveu muitas batalhas e tem percepções únicas sobre como reduzir defeitos de fundição. Já em 2001, Li Dianzhong, pesquisador do Instituto de Pesquisa de Metais da Academia Chinesa de Ciências, realizou a simulação da organização e o projeto do processo de processamento térmico, que foi concluído sob a orientação do professor John Campbell.

Espero que a lista de dez diretrizes para reduzir defeitos de fundição do mestre de fundição internacional John Campbell seja útil para colegas da indústria de fundição.

1. Boas fundições começam a partir de fundição de alta qualidade

Devemos preparar, inspecionar e processar o processo de fundição antes de despejar as peças fundidas. Se necessário, o padrão aceitável mais baixo pode ser usado. No entanto, uma opção melhor é preparar e adotar um plano de fundição próximo de zero defeitos.

2. Evite inclusões turbulentas na superfície do líquido livre

Isso requer evitar velocidades de fluxo excessivamente altas na superfície frontal livre (menisco). Para a maioria dos metais, a vazão máxima deve ser de 0.5m/s. Enquanto isso, para sistemas de gating fechados ou peças de paredes finas, a vazão máxima será aumentada apropriadamente. Este requisito também significa que a altura de queda do metal fundido não pode exceder o valor crítico da altura de “queda estática”.

 

3. Evite inclusões laminares de condensado de superfície em metal fundido

Isso requer que, durante todo o processo de enchimento, não haja nenhum fluxo de metal para interromper o fluxo antecipadamente. O menisco de metal líquido na fase inicial de enchimento deve ser mantido em estado móvel, não sendo afetado pelo espessamento do condensado superficial, que passará a fazer parte da peça fundida. Em seguida, para obter esse efeito, a extremidade frontal do metal fundido pode ser projetada para expandir continuamente. Na prática, apenas a aposta ante “subida” pode conseguir um processo contínuo de subida. (Por exemplo, na fundição por gravidade, flua para cima a partir do fundo do jito). Isso significa: sistema de gating de injeção inferior; nenhuma forma “descendo” de metal fundido caindo ou escorregando, sem fluxo horizontal de grande área e sem parada de fluxo frontal de metal fundido devido a despejo ou fluxo em cascata.

 

4. Evite bolsas de ar

Evite que as bolhas de ar geradas pelo sistema de vazamento entrem na cavidade. Isso pode ser alcançado pelos seguintes métodos: projeto razoável de copos de jito escalonados; design razoável de corredores retos para encher rapidamente; uso razoável de “barragens”; evite usar “poço” ou outros sistemas de gating aberto; use canais de seção pequena ou o jito use filtros cerâmicos próximos à junção do canal; usa um dispositivo de desgaseificação; não interrompa o processo de vazamento.

 

5. Evite os poros do núcleo de areia

Evite que as bolhas geradas pelo núcleo de areia ou molde de areia entrem no metal fundido na cavidade. O núcleo de areia deve garantir um conteúdo de ar muito baixo ou usar exaustão adequada para evitar os poros do núcleo de areia. A menos que você possa garantir a secagem completa, você não pode usar núcleo de areia à base de argila ou cola para reparo de molde.


6. Evite encolhimento

Devido à influência da convecção e do gradiente de pressão instável, peças fundidas com seções transversais grandes e espessas não conseguem atingir a alimentação ascendente. Portanto, é necessário seguir todas as regras de alimentação para garantir um bom desenho de alimentação. Ao mesmo tempo, use a tecnologia de simulação de computador para verificação e realmente lance amostras. Controle o nível de rebarba na junção do molde de areia e do núcleo de areia, a espessura do revestimento do molde (se houver) e a temperatura da liga e do molde.

 

7. Evite convecção

Os perigos de convecção estão relacionados com o tempo de presa. Tanto as peças fundidas de paredes finas quanto as de paredes grossas não são afetadas por riscos de convecção. Para peças fundidas de espessura média: reduza os riscos de convecção por meio de estrutura ou tecnologia de fundição; evitar a alimentação ascendente; vire depois de despejar.

 

8. Reduza a deflexão

Evite a segregação e controle-a dentro da faixa padrão, ou a área permitida pelo cliente para exceder o limite. Se possível, tente evitar a segregação de canais.

 

9. Reduza a tensão residual

Não tempere a liga leve com água (água fria ou água quente) após o tratamento da solução. Se a tensão de fundição não parecer grande, podem ser usados ​​meios de têmpera de polímero ou têmpera a ar forçado.

 

10. Dado ponto de referência

Devemos dar a todos os fundidos um ponto de referência de posicionamento para inspeção dimensional e processamento.

 

A fundição de Yide é uma das principais fundição na China, com 27 anos de experiência, produz peças fundidas de ferro dúctil de alta qualidade. Se você estiver interessado em nosso acessório de fundição, envie-nos um arquivo de desenho e sinta-se à vontade para obter uma cotação bastante.

A história e o desenvolvimento dos trocadores de calor

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  •  História e desenvolvimento

Os trocadores de calor a placas surgiram na década de 1920 e principalmente na indústria alimentícia. O trocador de calor feito de placa em vez de tubo tem estrutura compacta e bom efeito de transferência de calor. Portanto, gradualmente se desenvolveu em várias formas.

Nos primeiros 1930s,

A Suécia fez o trocador de calor de placas em espiral pela primeira vez. Em seguida, os britânicos usaram a brasagem para produzir um trocador de calor de aletas de placas feito de cobre e seus materiais de liga. E geralmente aparecia na dissipação de calor dos motores das aeronaves.

Em 1926,

o britânico Alston Chun usou o ar interno de retorno e o ar fresco externo, que estão positivamente interligados. Devido à diferença de temperatura e diferença de pressão parcial do vapor de água entre os fluxos de ar em ambos os lados da divisória plana, transferência simultânea de calor e massa entre os dois fluxos de ar, causando um processo total de troca de calor. Através da troca de calor para obter circulação de ar interna e externa, ventilador embutido e exaustor. A quantidade igual bidirecional ocorre do ventilador embutido e do exaustor. Assim, suprima a mudança de temperatura ambiente e mantenha bastante ar fresco dentro de casa.

No final da década de 1930,

A Suécia produziu o primeiro trocador de calor de placas e cascos para fábricas de celulose. Durante este período, a fim de resolver o problema de troca de calor de meios corrosivos fortes, as pessoas começaram a prestar atenção aos trocadores de calor feitos de novos materiais.

Por volta de 1960,

devido ao rápido desenvolvimento da tecnologia espacial e da ciência de ponta, há uma necessidade urgente de vários trocadores de calor compactos e de alta eficiência. Juntamente com o desenvolvimento de tecnologias de estampagem, brasagem e vedação, o processo de fabricação do trocador de calor foi aprimorado ainda mais. Isso promoveu o vigoroso desenvolvimento e ampla aplicação de trocadores de calor de placas compactos.

Desde os 1960s,

a fim de atender às necessidades de troca de calor e economia de energia sob condições de alta temperatura e alta pressão, os típicos trocadores de calor de casco e tubo também foram desenvolvidos.

Nos mid-1970s,

trocadores de calor de tubos de calor surgiram com base na pesquisa e desenvolvimento de tubos de calor, de modo a fortalecer a transferência de calor.

parte de aquecimento

  • Os trocadores de calor se dividem em três tipos de acordo com os diferentes métodos de transferência de calor.

1. Tipo híbrido

O trocador de calor híbrido é um trocador de calor que troca calor por contato direto e mistura de fluidos frios e quentes. Uma vez que os dois fluidos devem se separar no tempo após a mistura e troca de calor. Este tipo de trocador de calor é adequado para troca de calor entre gás e líquido.

Por exemplo, nas torres de água de resfriamento em plantas químicas e usinas de energia. geralmente borrifamos água quente de cima para baixo, enquanto sugamos o ar frio de baixo para cima. Na superfície do filme de água do recheio ou na superfície das gotas e gotas de água, a água quente e o ar frio entram em contato entre si para troca de calor. Então, a água quente é resfriada, o ar frio é aquecido e depois separados no tempo pela diferença de densidade entre os dois fluidos.

2. Tipo de recuperação

Os fluidos frio e quente do trocador de calor recuperativo são separados por paredes divisórias sólidas e trocam calor através da parede divisória. Portanto, também é chamado de trocador de calor de superfície. Este tipo de trocador de calor é o mais popular.

3. Tipo regenerativo

O trocador de calor regenerativo é um trocador de calor que usa fluido frio e quente para fluir alternadamente através da superfície do regenerador (enchimento) para trocar calor. Por exemplo, o regenerador para pré-aquecer o ar sob o forno de coque. Este tipo de trocador de calor é adequado para recuperar e utilizar o calor dos gases de escape de alta temperatura.

 

A fundição Yide é uma fundição líder na China, com 27 anos de experiência, produz a maior quantidade trocadores de calor. Se você estiver interessado em nosso acessório de fundição, sinta-se à vontade para obter uma cotação bastante.

Quando foi inventado o ferro fundido?

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O ferro fundido foi inventado pelos chineses no século IV aC.

A China começou a usar altos-fornos para ferro fundido pelo menos no século IV aC. Enquanto isso, a Europa não tinha uma tecnologia semelhante no século VII. O bronze fundido altamente desenvolvido durante as dinastias Shang e Zhou forneceu a premissa para a invenção da tecnologia do ferro fundido. O desenvolvimento da indústria de fundição manifestou-se no aumento da capacidade produtiva. Nesse ínterim, o fortalecimento da preparação de combustíveis fósseis, construção de fornos e tecnologia de fabricação de modelos também evidencia isso.

As primeiras peças fundidas de ferro tinham formato semelhante às peças fundidas de bronze semelhantes.

Os primeiros ferros fundidos eram de ferro branco com alto teor de carbono e baixo teor de silício, quebradiços e duros e fáceis de quebrar. Com o desenvolvimento da produção agrícola, o ferro fundido dúctil ocorreu no estágio inicial do período dos Reinos Combatentes. Como resultado, as ferramentas de produção podem ser feitas de ferro fundido. Através do tratamento térmico de descarbonetação e grafitização, podemos obter ferro fundido dúctil de núcleo preto e branco com descarbonetação incompleta, respectivamente. Após o período intermediário dos Reinos Combatentes, as ferramentas de ferro fundido substituíram gradualmente outras ferramentas, como madeira, pedra e cobre. Portanto, as ferramentas de ferro fundido tornaram-se as principais ferramentas de produção. Os objetos desenterrados incluíam pá, foice, enxó, machado, arado, manilha, formão, etc.

Devido à grande demanda por ferragens, o ferro fundido também contribuiu para a invenção do Tiefan (molde de ferro fundido).

Em 1953, Tiefan usado para fundir machados, foices e veículos foi desenterrado do local de fundição em Xinglong, Hebei. Estes fundidos de ferro têm espessura de parede uniforme, estrutura razoável, forma uniforme e contorno de fundição. Ao mesmo tempo, alguns moldes de ferro podem lançar dois objetos de cada vez. Isso mostra que a tecnologia do ferro fundido atingiu um nível bastante alto durante esse período.

Fundições de ferro foram amplamente utilizadas como ferramentas agrícolas na sociedade feudal tardia.

No século 10, era possível fundir peças de ferro extragrandes pesando 50 toneladas. Após as Cinco Dinastias, os edifícios de ferro aumentaram, como a torre de ferro da Dinastia Song do Norte em Dangyang, Hubei. Durante as dinastias Tang e Song, o ferro em Hunan, Guangdong, Hubei, Fujian era conhecido por sua excelente qualidade. Além disso, a produção de fundição de ferro desenvolveu-se rapidamente. Foshan, Guangdong tornou-se um conhecido centro de fundição e fundição. As panelas de ferro são exportadas para o sudeste da Ásia, e as técnicas tradicionais de ferro fundido, como fundição de argila e panelas de fundição, ainda são usadas nos tempos modernos.

O ferro fundido é uma invenção importante dos trabalhadores da China antiga. O ferro fundido desempenhou um papel importante no desenvolvimento da civilização chinesa e teve um impacto considerável nas gerações posteriores.

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Método de Diagnóstico de Falha do Sistema Hidráulico da Empilhadeira

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O sistema hidráulico é o núcleo da empilhadeira hidráulica manual. Dessa forma, se houver um mau funcionamento no uso diário, como devemos verificar e diagnosticar. Hoje, apresentarei três métodos básicos.

1. Método de inspeção visual

Para algumas falhas relativamente simples, podemos inspecionar as peças por meio da visão, modelo de mão, ouvido, audição e olfato.

Por exemplo, a inspeção visual pode encontrar falhas como rachaduras, vazamento de óleo, afrouxamento e deformação. Para que as peças possam ser reparadas ou substituídas a tempo. Segurando os tubos de óleo (especialmente tubos de borracha) com a mão, haverá vibração quando o óleo sob pressão fluir; mas não há tal fenômeno quando não há fluxo de óleo ou a pressão é muito baixa.

Além disso, o toque manual também pode ser usado para avaliar se a lubrificação dos componentes hidráulicos com peças de transmissão mecânica é boa.

Sinta a mudança de temperatura do alojamento do componente com as mãos. Se o alojamento do componente estiver superaquecido, isso significa que a lubrificação é ruim. Ouvir pode determinar o ponto de falha e o grau de dano.

Por exemplo, a sucção da bomba hidráulica, a abertura da válvula de descarga e a emissão de componentes produzirão sons anormais, como impacto de água ou “som de golpe de aríete”. Algumas peças emitem cheiros peculiares devido ao superaquecimento, má lubrificação e cavitação. Podemos usar nariz sniffing nesta condição.

 

2. Diagnóstico de substituição

Podemos utilizar este método quando há falta de equipamentos de diagnóstico no local de manutenção, ou os componentes são mais precisos e não adequados para desmontagem. Em primeiro lugar, remova o componente suspeito de estar com defeito.

Em segundo lugar, substitua-o por um novo ou outro componente do mesmo modelo que funcione normalmente na máquina para teste.

E então o diagnóstico pode ser feito vendo se a falha pode ser eliminada. Embora este método seja restrito pela estrutura, armazenamento de componentes no local ou inconveniência de desmontagem e outros fatores.

Além disso, pode ser problemático para operar. No entanto, é conveniente usar esse método para componentes pequenos e fáceis de desmontar, como válvulas de equilíbrio, válvulas de descarga e válvulas unidirecionais.

O método de diagnóstico de substituição pode evitar a degradação do desempenho dos componentes hidráulicos devido à desmontagem cega.

Se você não usar este método para as falhas acima, remova diretamente a válvula de segurança principal suspeita e desmonte-a. Seu desempenho pode ser afetado após a reinstalação, se não houver nenhum problema com ele.

3. Método de inspeção de instrumentos

O método de inspeção do instrumento é julgar a falha do sistema medindo a pressão, fluxo e temperatura do óleo de cada parte do sistema hidráulico.

Em inspeções gerais no local, a falha do sistema hidráulico geralmente se manifesta como pressão insuficiente, fácil de detectar. Enquanto a detecção de fluxo é mais difícil. O tamanho do fluxo só pode ser avaliado aproximadamente pela velocidade do atuador. Portanto, no teste de campo, podemos usar mais métodos para detectar a pressão do sistema.

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Como escolher, instalar e manter tubos de ferro dúctil

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Como escolher, instalar e manter tubos de ferro dúctil

Em primeiro lugar, vamos ver por que escolher o tubo de ferro dúctil.

Na construção de edifícios, especialmente na construção da rede de dutos de abastecimento de água urbana, os produtos de dutos usados ​​exigem alta resistência, alta tenacidade, forte resistência à corrosão e custo abrangente de construção e instalação. A partir dessas perspectivas, o tubo de ferro dúctil é, sem dúvida, a melhor escolha. Desde o processo de produção do tubo de ferro dúctil até a construção e instalação final, ele atende aos nossos requisitos. Não importa o quão complexo seja o projeto, a escolha do tubo de ferro dúctil como produto principal da tubulação é definitivamente uma escolha sábia com o maior desempenho de custo a longo prazo.

Em segundo lugar, a instalação de tubo de ferro dúctil inclui principalmente as seguintes etapas:

1. Seleção do local

Selecione a rota de instalação do tubo dúctil do ponto de vista da qualidade do solo e das tubulações próximas e faça desenhos de construção. Atenção especial deve ser dada para evitar algumas rotas de instalação corrosivas e inseguras.

2. Colocação de tubos

Use equipamentos de grande escala, como escavadeiras e máquinas de elevação no processo de colocação de tubos. Ao mesmo tempo, um tubo dúctil de 10 metros deve acomodar de 2 a 3 trabalhadores com base na experiência. O anel de borracha deve ser colocado na ranhura do soquete e compactado manualmente.

3. Determine a distância da tubulação

A chave desta etapa é cortar o tubo de ferro se for muito longo. E processe a extremidade do espigão em forma de ranhura de acordo com o ângulo de construção para facilitar a aplicação.

4. Medição do corpo do tubo

Através da medição do corpo do tubo, determinar o espaço em linha reta e o espaço de canto formado pelo radiano de instalação, vacância e transferência. Assim, a fim de alcançar a estabilidade e evitar o deslocamento.

5. Posiçãomarcando

O objetivo da marcação de posicionamento é conseguir que as linhas de eixo do tubo fixo e do tubo móvel estejam na mesma linha reta que a distância entre eixos. Esta etapa é para garantir a qualidade e rapidez da instalação. Também ajuda a evitar que o avental do duto caia e afete a qualidade e o progresso.

6. A instalação dos tubos deve ser plana e os tubos devem estar em linha reta. Além disso, tenha cuidado com o ângulo de inclinação.

7. Alinhe a interface do tubo de conexão com o soquete. Se a resistência de inserção for muito grande, não insira com força para evitar que o anel de borracha torça.

8. Quando os trabalhos de instalação e assentamento da tubulação forem interrompidos, use sua tampa para fechar a abertura do tubo para evitar que sujeira, areia e outros detritos entrem na tubulação.

9. Cubra a parte central de cada tubo com terra antes do teste de pressão.

Então, como manter tubos de ferro dúctil? Deixe-me apresentar-lhe brevemente.

A manutenção do tubo dúctil deve sempre começar a partir de sua seleção. Antes de iniciar o projeto, devemos fazer uma inspeção visual das peças, como conexões de tubos, aventais, cotovelos, etc., para evitar o uso de peças defeituosas.

O segundo ponto de manutenção é verificar e verificar a aceitação. Devemos prestar atenção ao tubo inferior (tubo) do avental do soquete que afeta a operação estável a longo prazo e nos esforçar para não ter detritos no soquete nesses aspectos. O anel de borracha foi atingido por um martelo de borracha sem empenar e torcer e está preso uniformemente na ranhura.

Durante o processo de manutenção de tubos de ferro dúctil, como o eixo do tubo móvel fica profundamente enterrado no solo, tome cuidado quando houver ângulo de inclinação. Se a resistência for muito grande, não escave com força para evitar que o anel de borracha torça. A manutenção dos tubos dúcteis no inverno também necessita de pré-aquecimento com água quente para reduzir a dureza e instalar rapidamente.

Além disso, se a qualidade dos tubos de ferro dúctil utilizados no projeto atender absolutamente aos padrões nacionais, devemos prestar atenção ao avental, soldagem, etc. AC e DC. Desde que os tubos de ferro fundido dúctil sejam aplicados corretamente e a qualidade do produto seja excelente, pode reduzir problemas desnecessários em projetos de instalação. Além disso, como um novo tipo de material de tubo, seu trabalho de manutenção futuro é relativamente fácil.

A fundição de Yide é uma das principais fundição na China, com 27 anos de experiência, fornece tubo de ferro de dução de qualidade, tubo de latão em uma grande produção, serviço OEM está disponível, se você estiver procurando por um fornecedor de fundição, não hesite em Contacte-nos. Claro, você está convidado a visitar nossa fábrica de fundição na China.

Características e Aplicação do Processo de Fundição em Areia

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Características e Aplicação do Processo de Fundição em Areia

Fundição em areia usa areia ligada à argila como material de modelagem para produzir peças fundidas. É um processo com uma longa história e mais amplamente utilizado.

Fundição em areia automática Yide Casting da China

Fundição em areia automática Yide Casting

A fundição em areia tem uma longa história, que remonta a milhares de anos. Em termos de escopo de aplicação, a fundição em areia está em todo o mundo.

Vale a pena notar que, com o vigoroso desenvolvimento de várias areias ligadas quimicamente hoje, a areia verde ainda é o material de modelagem mais importante. Sua ampla gama de aplicações e alto consumo estão além da comparação com qualquer outro material de modelagem. Segundo relatos, mais de 80% das fundições de ferro nos EUA usam areia verde e mais de 73% no Japão.

A capacidade extremamente forte de se adaptar às condições de modelagem também é uma característica importante da areia verde. Em 1890, a máquina de moldagem por compressão foi lançada. A areia verde, que tem sido usada por muito tempo para moldagem manual, foi extremamente bem-sucedida na moldagem à máquina. Além disso, isso lançou as bases para a mecanização e automação das operações de moldagem subsequentes. A moderna moldagem por alta pressão, moldagem por jato de pressão, moldagem por punção a ar, moldagem por pressão estática e moldagem por pressão a vácuo sem choque e outras novas tecnologias também são baseadas no uso de areia verde.

A implementação de vários novos processos tornou a areia verde mais importante na produção de peças fundidas. Além disso, a areia verde também está enfrentando muitos novos problemas. Isso nos impele a fortalecer continuamente a pesquisa e a compreensão da areia verde.

Atualmente, com o rápido desenvolvimento da ciência e da tecnologia, a demanda por peças fundidas em diversos setores industriais é cada vez maior. Ao mesmo tempo, os requisitos de qualidade das peças fundidas estão ficando cada vez mais altos. Nas fundições modernas, a produtividade dos equipamentos de moldagem aumentou a um nível sem precedentes. Se o desempenho da areia de moldagem não puder ser totalmente adaptado às condições específicas de produção, ou se a estabilidade e a consistência da areia de moldagem não puderem ser controladas com eficácia, não demorará muito para que a fundição falhe.

Com o desenvolvimento da ciência e da tecnologia, as fundições que usam areia verde geralmente têm sistemas de tratamento de areia adequados para suas condições específicas, incluindo tratamento de areia velha, areia nova e materiais auxiliares, mistura de areia e monitoramento de desempenho de areia.

Existem muitos fatores em constante mudança no sistema de areia verde. Por exemplo, se uma ou várias propriedades-chave não puderem ser mantidas dentro da faixa de controle, poderão ocorrer problemas na produção. Um sistema eficaz de processamento de areia deve ser capaz de monitorar o desempenho da areia. Ao mesmo tempo, se houver algum problema, o sistema deve ser capaz de corrigi-lo a tempo.

Devido aos diferentes arranjos de sistemas de tratamento de areia e equipamentos utilizados em diversas fundições, é impossível elaborar um conjunto de métodos de controle geral. Aqui, pretendo apresentar alguns pontos de controle amplamente reconhecidos. Depois de entender cuidadosamente esses pontos, cada fundição pode determinar métodos de controle viáveis ​​de acordo com suas próprias condições específicas. Além disso, com o avanço da tecnologia e a capacidade real da fábrica (incluindo pessoal e recursos), o controle do sistema de areia de moldagem deve ser continuamente aprimorado.

Como escolher peças de empilhadeira?

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Como escolher peças de empilhadeira?

1. Verifique se os números de peça e especificações de peças de empilhadeira são apropriados

A maioria das peças de empilhadeira tem um número de peça específico e parâmetros técnicos. Ao adquirir acessórios do sistema elétrico, fique atento para verificar se a tensão e a potência são compatíveis com as dos acessórios substituídos. Ao comprar correias de transmissão de motores de empilhadeiras, preste atenção ao modelo e largura do comprimento.

2. Veja se o logotipo da marca registrada na embalagem externa está completo

A qualidade da embalagem externa das peças de empilhadeira de alta qualidade é relativamente boa. Ao mesmo tempo, a escrita na caixa da embalagem é clara e a cor da impressão sobreposta é brilhante. Alguns componentes importantes, como geradores, acionadores de partida, bombas hidráulicas, etc., também possuem manuais de instruções, certificados e carimbos de inspetores para orientar os usuários no uso correto dos métodos de manutenção. Portanto, você deve reconhecer cuidadosamente ao comprar para evitar a compra de peças falsas de empilhadeira.

3. Veja se a forma e o tamanho das peças da empilhadeira estão deformados

Algumas peças de empilhadeiras são propensas a deformações devido à fabricação, logística e armazenamento inadequados.

  • Você pode rolar a peça do eixo para ver se há vazamento de luz na junta entre as peças. E role a placa de vidro para julgar se está dobrada.
  • Ao escolher a placa de aço do disco acionado pela embreagem da empilhadeira ou a placa de fricção, você pode segurar a placa perto dos olhos para observar se ela está empenada.
  • Ao escolher retentores, como retentores de óleo de empilhadeira, a superfície final do retentor de óleo com uma moldura deve estar em um círculo perfeito, que pode ser encaixado na placa de vidro sem empenar. E a borda externa do retentor de óleo não esqueleto deve estar reta. Você pode segurá-lo com a mão para deformá-lo e ver se ele consegue retornar à sua forma original depois de soltá-lo.
  • Você também deve usar ferramentas de medição profissionais para verificar as dimensões e formas geométricas ao comprar juntas.

4. Verifique se as juntas das peças da empilhadeira são planas

No processo de manuseio e armazenamento de peças de empilhadeiras, rebarbas, entalhes, quebras ou trincas podem ocorrer nas juntas devido a vibração e solavancos, o que pode afetar a instalação e uso de peças de empilhadeiras. Portanto, você deve verificar as peças da junta durante a compra ou inspeção.

5. Verifique se há ferrugem na superfície das peças da empilhadeira

A superfície das peças qualificadas tem uma certa precisãoe um acabamento brilhante. Quanto mais importantes forem as partes, maior será a precisão e mais rígida será a proteção contra ferrugem e corrosão da embalagem. Você deve substituir as peças se apresentarem manchas de ferrugem, manchas de mofo, peças de borracha rachadas, perda de elasticidade ou linhas óbvias de ferramentas de corte na superfície.

6. Verifique se a superfície protetora das peças da empilhadeira está intacta

A maioria dos acessórios é revestida com uma camada protetora na fábrica. Por exemplo, pinos de pistão e buchas de rolamento são geralmente protegidos por parafina, enquanto as superfícies dos anéis de pistão e camisas de cilindro de empilhadeiras são revestidas com óleo antiferrugem e embrulhadas em papel de embrulho. As válvulas e pistões das peças do motor da empilhadeira são embebidas em óleo antiferrugem e seladas em sacos plásticos. Você deve devolver ou trocar as peças se a luva de vedação do saco selado estiver quebrada, o papel da embalagem estiver faltando ou o óleo antiferrugem ou parafina estiver perdido.

7. Veja se as partes coladas estão soltas

As peças de empilhadeira formadas por duas ou mais peças são formadas por prensagem, colagem ou soldagem. Não é permitida folga entre os acessórios. Por exemplo, o êmbolo da bomba de óleo da empilhadeira e o braço de ajuste são montados pressionando; a placa de pressão da embreagem da empilhadeira e a placa da embreagem são rebitadas; a placa de fricção da empilhadeira e a placa de aço são rebitadas ou coladas; a estrutura do núcleo do filtro e o papel do filtro de vários elementos filtrantes são colados; os fios do circuito de equipamentos elétricos são soldados. Você deve substituir as peças se encontrar e frouxidão durante a compra.

8. Veja se as partes rotativas são flexíveis

Ao comprar uma bomba de óleo de empilhadeira e outro conjunto de peças rotativas, gire o eixo da bomba manualmente para sentir-se flexível e livre de travamento. Ao adquirir um rolamento de rolos de agulhas, apoie o anel interno do rolamento com uma mão e gire o anel externo com a outra mão. O anel externo deve poder girar rápida e livremente e parar gradualmente. Se as partes rotativas não girarem corretamente, isso significa que a ferrugem interna ou a forma foram deformadas, o que afetará o uso e deve ser devolvida ou substituída.

9. Veja se faltam peças em cada montagem

Para componentes de montagem de empilhadeira de alta qualidade, como embreagem ou transmissão do sistema de transmissão de empilhadeira, as peças e acessórios devem estar completos e intactos para garantir a operação suave e normal da montagem. Se faltarem peças pequenas individuais, as peças de montagem não funcionarão ou serão descartadas.

10. Veja se as marcas de montagem das peças da empilhadeira estão nítidas

Para garantir que a relação de montagem de outras peças correspondentes atenda aos requisitos técnicos, marcas de montagem são gravadas na superfície de algumas peças (como engrenagens de sincronização). Se não houver marca ou a marca estiver difusa e irreconhecível, trará grandes dificuldades para o trabalho de montagem, ou até mesmo revelará instalação errada.

11. Verifique se a superfície de contato está gasta ou não

Se houver sinais de desgaste na superfície de contato dos acessórios, ou se os acessórios pintados encontrarem tinta velha após a remoção da tinta da superfície, ela estará disfarçada como peças de sucata. Nesse caso, você pode solicitar diretamente uma substituição.

12. Verifique se a dureza da superfície das peças da empilhadeira atende ao padrão

A dureza da superfície de cada peça correspondente tem requisitos especificados. Depois de confirmar a compra e negociar com o comerciante, o restolho da lâmina da serra pode ser usado para testar o risco. Se não houver arranhão ao coçar, significa que a dureza é alta. Se houver marcas óbvias após o arranhão, isso significa que a dureza é baixa. Porém, é preciso ficar atento para não danificar a superfície de trabalho dos acessórios durante o teste.

Como limpar peças fundidas de empilhadeiras

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A usabilidade de empilhadeiras fundidas agora é mais extenso. O carregamento e descarregamento manual de mercadorias tornou-se coisa do passado. As empilhadeiras de fundição não apenas trazem boa eficiência de trabalho para os trabalhadores, mas também reduzem os custos de mão-de-obra para as empresas. Assim, as empilhadeiras de ferro fundido desempenham um papel importante na indústria moderna.

De fato, muitas partes das empilhadeiras precisam de manutenção, não apenas a carroceria do veículo, mas também o sistema. Só assim a empilhadeira pode manter um bom desempenho de trabalho. Ao fazer a manutenção da empilhadeira, você precisa verificar os diferentes tipos de acessórios para ver se estão envelhecendo.

A manutenção das peças fundidas da empilhadeira é muito importante. Caso seja constatada alguma situação anormal em determinada posição da empilhadeira, esta deverá ser verificada a tempo para não afetar a qualidade do trabalho. Quando necessário, você precisa entrar em contato com um profissional mestre em manutenção de empilhadeiras para evitar problemas maiores.


Então, hoje vamos apresentar vários métodos para limpar peças de empilhadeiras

Precauções para a limpeza de peças de empilhadeiras: O método de limpeza deve ser razoavelmente selecionado de acordo com a causa e as características da poluição por óleo para garantir o uso normal das peças, evitar corrosão ou danos às peças e prevenir a poluição ambiental e a subsequente contaminação das peças .

1. Limpeza por vibração

Coloque as peças a limpar no cesto de limpeza ou cesto de limpeza da máquina de lavar vibratória e mergulhe-as no líquido de limpeza. A vibração gerada pela máquina de limpeza simula a ação de enxágue manual e a ação química do líquido de limpeza para remover manchas de óleo.

2. Limpeza ultrassônica

Conte com a ação química do líquido de limpeza e a oscilação ultrassônica introduzida no líquido de limpeza para remover manchas de óleo.

3. Lavagem por spray

Borrife um fluido de limpeza com certa pressão e temperatura na superfície das peças para remover manchas de óleo. Este método tem um bom efeito de limpeza e alta eficiência de produção, mas o equipamento é complicado e é adequado para limpar peças com formas menos complicadas e manchas graves de graxa na superfície.

4. Esfregue

Coloque as peças em um recipiente com óleo diesel, querosene ou outro fluido de limpeza, esfregue com fio de algodão ou esfregue com uma escova. Este método é fácil de operar, simples no equipamento, mas de baixa eficiência e é adequado para um único lote pequeno de peças pequenas. Em geral, a gasolina não é adequada para uso por causa de suas propriedades lipossolúveis, que prejudicam a saúde das pessoas e facilmente causam incêndios.

5. Ferva e lave

Coloque a solução preparada e as peças a serem limpas em uma piscina de limpeza de tamanho apropriado soldada com placas de aço, aqueça a 80~90℃ com um fogão sob a piscina e cozinhe por 3~5min.

fundição de Yide é uma fundição líder na China, com 27 anos de experiência, produz acessórios fundidos de ferro para empilhadeiras de alta qualidade, se você estiver interessado em nossos acessórios fundidos, envie-nos um arquivo de desenho e sinta-se à vontade para obter uma cotação bastante.

Fatores que influenciam o custo de fundição em areia de fundição

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Existem muitos fatores que afetam o custo de fundição em areia. Aqui, listamos alguns dos principais fatores e esperamos que essas informações possam ajudar nossos clientes de casting.

1. Custo de ferro-gusa e sucata de aço

Ferro gusa e sucata de aço é o principal material de ferro fundido e aço fundido, portanto, seu preço afetará diretamente o custo da fundição em areia.

2. Custo da liga

Se suas peças fundidas precisarem adicionar ligas como cromo, níquel, cobre e molibdênio, seus preços serão mais caros do que as classes de metal comuns.

3. Processo de fundição

Diferentes processos de fundição afetarão muito o custo das fundições. O mais barato é o processo de fundição em areia de moldagem, então a fundição em areia de resina é mais cara, e o processo de fundição em areia de resina pré-revestida (por exemplo, processo de moldagem de casca quente e núcleo) será o processo mais caro.

4. Custo da resina

Quanto ao processo de fundição com areia de resina e areia de resina pré-revestida, o preço da resina afetará o custo da fundição, mas não afetará o processo de fundição em areia.

5. O tamanho e o peso da fundição

Quanto aos fundidos pequenos com peso inferior a 1 kg, o preço por kg será muito mais caro do que os fundidos grandes, pois implicarão em mais tempo de produção e trabalhos de retificação.

6. Núcleo de areia

Se suas peças fundidas precisarem usar núcleos de areia na produção, seu custo será maior do que sem núcleos de areia. Isso ocorre porque os núcleos de areia precisam ser produzidos separadamente.

7. outros fatores

Além disso, existem muitos outros fatores. A demanda anual é maior, então seus preços diminuirão. Fundições de areia mais simples serão mais baratas. As classes de materiais afetarão a produção difícil e o tratamento térmico, portanto, materiais com notas mais altas são mais caros. Exigências mais altas, somando qualidade de superfície e defeitos de fundição, levarão a custos de produção mais altos devido à taxa de refugo. Além disso, existem outros fatores, como custos de processamento, custos de pintura e embalagem.

Portanto, são muitos os fatores que afetam o custo da fundição em areia. Portanto, é impreciso estimar seu custo apenas por meio de uma fórmula de cálculo. Essa fundição precisa considerar esses fatores com base na experiência de produção e nos preços atuais de materiais e mão de obra.

Causas e soluções de deformação de fundição

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Causas e soluções de deformação de fundição

Deformação significa o descompasso entre o todo ou parte do moldagem e o desenho. Então, quais são as causas da deformação e quais são as soluções para a deformação? Hoje, Fundição de Yide apresentará as causas e soluções para você.

Causas da deformação:

1. Encolhimento desigual causado pelo design irracional da fundição;

2. A temperatura do molde é muito alta, com dureza insuficiente e o tempo de resfriamento não é suficiente.

3. O design do invólucro do molde não é razoável;

4. Há mucosa na fundição;

5. A diferença de temperatura entre diferentes partes da cavidade é relativamente grande e a operação de resfriamento é irregular.

 

Soluções para a deformação:

1. Melhorar a estrutura da fundição, a fim de aumentar adequadamente a espessura da parede interna do invólucro do molde;

2. Aumentar o tempo de resfriamento para diminuir a temperatura do invólucro do molde;

3. Ajustar adequadamente as diferentes partes do invólucro do molde, especialmente equilibrar a parte superior;

4. Limpeza da mucosa do gesso;

5. Controlar a temperatura de fundição, de modo a garantir que a temperatura geral na cavidade seja equilibrada.