Medição de acabamento de superfície para placa de fundição de ferro

Gráfico de Acabamento de Superfície de Usinagem

Gráfico de Acabamento de Superfície de Usinagem

Acabamento de superfície de usinagem

Acabamento de superfície de usinagem também é chamado de rugosidade da superfície. Refere-se ao pequeno espaçamento e ao desnível de pequenos picos e vales da superfície processada. A distância entre suas duas cristas ou vales é muito pequena (abaixo de 1mm), o que é um erro de forma geométrica microscópica. Quanto menor a rugosidade da superfície, mais lisa é a superfície.

A rugosidade da superfície é geralmente formada pelo método de processamento usado. Ao mesmo tempo, há também outros fatores. Por exemplo, o atrito entre a ferramenta e a superfície da peça durante o processamento, a deformação plástica do metal da camada superficial quando os cavacos são separados e a vibração de alta frequência no sistema de processo. Devido à diferença nos métodos de processamento e materiais da peça de trabalho, a profundidade, densidade, forma e textura dos traços deixados na superfície processada são diferentes.

A rugosidade da superfície está intimamente relacionada com as propriedades correspondentes, resistência ao desgaste, resistência à fadiga, rigidez de contato, vibração e ruído das peças mecânicas. E tem um impacto importante na vida útil e na confiabilidade dos produtos mecânicos. De acordo com os padrões internacionais, usamos Ra para rotulagem.

Métodos de medição

1. Método comparativo

O método comparativo é simples de medir e para medição no local na oficina. Este método é adequado para medição em superfícies médias ou ásperas. Em resumo, o método consiste em comparar a superfície medida com um modelo de rugosidade marcado com um determinado valor para determinar o valor. Os métodos que podem ser usados ​​para comparação são os seguintes. 1. Use inspeção visual quando Ra>1.6μm. 2. Use uma lupa quando Ra1.6~Ra0.4μm. 3. Use um microscópio de comparação quando Ra<0.4μm.

Ao comparar, o método de processamento, textura, direção e material da amostra devem ser os mesmos da superfície da peça testada.

2. Método da caneta

Use uma caneta de diamante com um raio de curvatura de ponta de cerca de 2 mícrons para deslizar lentamente ao longo da superfície medida. O deslocamento para cima e para baixo da ponta de diamante é convertido em um sinal elétrico por um sensor de comprimento elétrico. Após a amplificação, filtragem e cálculo, o instrumento de exibição indica o valor do grau de superfície rugosa. Também podemos usar o registrador para registrar a curva de perfil da seção medida.

Geralmente, a ferramenta de medição que pode exibir apenas o valor da rugosidade da superfície é chamada de instrumento de medição da rugosidade da superfície. E o perfilador de rugosidade da superfície que pode gravar a curva do perfil da superfície ao mesmo tempo. Essas duas ferramentas de medição possuem circuitos de cálculo eletrônico ou computadores eletrônicos, que podem calcular automaticamente o desvio médio aritmético Ra do contorno, a altura de dez pontos da irregularidade microscópica Rz, a altura máxima do contorno Ry e outros vários parâmetros de avaliação. A eficiência de medição é alta o suficiente e é adequada para medir a rugosidade da superfície com Ra de 0.025~6.3 mícrons.

Medição de acabamento de superfície para placa de fundição de ferro

Medição de acabamento de superfície para placa de fundição de ferro

3. Seção de luz

O microscópio de tubo duplo mede a rugosidade da superfície, que pode ser usada para avaliar os parâmetros Ry e Rz, e a faixa de medição é de 0.5-50.

4. Método de interferência

Use o princípio da interferência de onda de luz (consulte cristal plano, tecnologia de medição de comprimento a laser) para exibir o erro de forma da superfície medida como padrões de franja de interferência. Enquanto isso, use um microscópio com alta ampliação (até 500 vezes) para ampliar a parte microscópica dessas franjas de interferência Faça a medição para obter a rugosidade da superfície medida. A ferramenta de medição da rugosidade da superfície que usa este método é o microscópio de interferência. Além disso, este método é adequado para medir a rugosidade da superfície com Rz e Ry de 0.025 a 0.8 mícrons.

 

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Métodos de Detecção e Dificuldades de Fundições de Aço

Métodos de Detecção e Dificuldades de Fundições de Aço

Dificuldades na detecção

1. Pouca penetração de ultrassom

Grãos grossos, estrutura irregular e outras interfaces complexas aumentam a dispersão das ondas ultrassônicas. E a atenuação de energia é grande, de modo que a espessura detectável é menor que a dos forjados.

2. Muita desordem de interferência

Quando a onda sonora é espalhada na estrutura irregular e não densa e na interface de grão grosso, a intensidade do sinal espalhado é maior e é recebida pela sonda. A superfície de fundição áspera formará desordem na reflexão da onda sonora. Eles serão exibidos na tela do osciloscópio como um eco de floresta confuso (também chamado de eco de grama), que pode inundar o eco defeituoso e dificultar a identificação do eco defeituoso.

3. Más condições de acoplamento de superfície

A superfície da fundição de aço é áspera, o que não é propício ao acoplamento do som. Ao mesmo tempo, a dureza da superfície é grande e difícil de polir.

4. Difícil quantificar defeitos

Devido à grande atenuação das ondas sonoras pelas peças fundidas de aço e à forma complicada dos defeitos, a avaliação quantitativa de defeitos com base em defeitos artificiais apresenta grandes erros. Como resultado, é mais difícil quantificar defeitos por cálculo.

O acima é exatamente a dificuldade de inspeção de fundição. Essas dificuldades tornam a inspeção de fundição sujeita a certas restrições. Mas, por outro lado, devido aos requisitos de qualidade mais baixos das peças fundidas, são permitidos defeitos únicos. Enquanto isso, as peças onde aparecem defeitos de fundição são regulares. Portanto, a detecção de elenco ainda tem um certo valor. 

 

 

  • Métodos de detecção

1. Fundições de tamanho pequeno e médio

Para fundidos de tamanho pequeno e médio (especialmente fundidos de precisão de investimento), que são pequenos em tamanho, leves e menos processados, eles podem ser magnetizados em pelo menos duas direções substancialmente perpendiculares em uma máquina estacionária de inspeção por partículas magnéticas. É melhor usar corrente contínua ou corrente contínua pulsante e usar o método contínuo úmido para inspeção. Método de energização direta, método de haste, método de fluxo e método de bobina estão todos disponíveis.

2. Fundições grandes e pesadas

Para fundidos maiores e mais pesados, magnetize peças ou zonas em pelo menos duas direções substancialmente perpendiculares. É melhor usar um detector de falha de partícula magnética portátil ou móvel com retificação DC ou meia onda. E use o método de contato ou jugo, método contínuo seco ou úmido para detectar peças ou zonas de peças fundidas. O teste geralmente deve ser realizado em duas direções mutuamente perpendiculares.

3. Tome as seguintes medidas para evitar a queima das peças fundidas em contato com os eletrodos

quando os contatos não estão totalmente em contato com a superfície das peças fundidas, nenhuma corrente é conectada; e remova os contatos somente quando a corrente for desconectada. Além disso, use contatos suficientemente limpos e adequados. Para superfícies lisas e limpas que foram usinadas, use o método de forquilha.

4. Devido à influência do estresse de fundição, algumas rachaduras (rachaduras a frio) de peças fundidas de aço atrasarão a trinca. Portanto, não devemos realizar o teste imediatamente após a fundição, mas após 1 a 2 dias.

5. Se a fundição for rejeitada devido ao defeito exceder os critérios de aceitação, e for permitido cavar (escavar) e soldar reparo, a área de solda reparo também deve ficar atenta para controlar as trincas retardadas.

6. A inspeção deve ser feita a olho nu. E a lupa menos de 3 vezes pode ser usada apenas na inspeção dos níveis de qualidade 001 e 01.

 

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paleteira de bateria de chumbo-ácido

A História do Desenvolvimento de Transpaletes Logísticos

O porta-paletes é o equipamento de movimentação logística que transporta mercadorias. A história de desenvolvimento de porta-paletes passou por três gerações e está se desenvolvendo para a quarta geração.

1. Macacos de paletes manuais

O porta-paletes de primeira geração é um porta-paletes manual. É caracterizada por um baixo grau de automação e inteligência. No entanto, deu uma enorme contribuição para a conversão do manuseio manual para o manuseio mecanizado. Hoje, ainda está no mercado de porta-paletes e conquista uma certa participação de mercado.

 

 

2. Transpaleteiras de combustão interna

O porta-paletes de segunda geração é o porta-paletes de combustão interna. A 2ª geração é representada pela empilhadeira de combustão interna, que possui alta automação. A empilhadeira de combustão interna é alimentada pelo motor e tem grande potência. A desvantagem é que a emissão de escape polui o meio ambiente e a eficiência é baixa. Além disso, é prejudicial à saúde humana. Portanto, não é adequado para uso na indústria de alimentos.

3. Transpaleteiras elétricas

O porta-paletes de terceira geração é um porta-paletes totalmente elétrico. Seu grau de automação é equivalente ao de um porta-paletes de combustão interna. No entanto, a paleteira elétrica é uma atualização de tecnologia de energia baseada no conceito de economia de energia e proteção ambiental. Ele usa energia da bateria e tem as vantagens de economia de energia, sem emissões de gases de escape e baixo ruído. É a melhor escolha para a indústria alimentar. Devido às suas vantagens destacadas de economia de energia, é considerado pela indústria de caminhões as um dos equipamentos de manuseio com maior potencial no futuro.

 

4. Sistema de Veículos Guiados Automatizados

O desenvolvimento do veículo de transporte de quarta geração é representado pelo sistema de veículos guiados automaticamente, conhecido como AGVS. Espera-se que o AGVS seja amplamente utilizado na década de 1950. É um meio eficaz de transporte logístico no atual sistema de manufatura flexível (FMS) e sistema de armazém automatizado.

Os AGVs modernos são controlados por computadores. A maioria dos AGVS é equipada com um computador centralizado de controle e gerenciamento do sistema. O sistema é utilizado para otimizar o processo de operação do AGV e emitir instruções de manuseio. Ao mesmo tempo, também pode rastrear os componentes em transmissão e controlar a rota do AGV. Os métodos de orientação de veículos não tripulados incluem principalmente orientação por indução eletromagnética, orientação por laser e orientação por giroscópio magnético. Podemos inserir um programa para guiar o veículo para concluir o trabalho de manuseio. AGVS é um tipo de caminhão com maior inteligência.

Manutenção diária de 5 peças principais do porta-paletes hidráulico manual

O porta-paletes manual é, sem dúvida, um carrinho de mão comum na logística moderna, que se encontra em fábricas de todos os portes. Também é amplamente utilizado em várias indústrias, como correios, aeroportos, armazéns, oficinas e supermercados. Em uma sociedade moderna, o manuseio de materiais é inseparável dos porta-paletes manuais. Assim, o caminhão também é chamado de “o rei da terra”.

No processo de desenvolvimento e mudanças sociais, a demanda por porta-paletes manuais também está passando por novas mudanças, e o número de empresas com necessidades personalizadas está aumentando gradativamente. Diversos tipos de caminhões surgem no mercado, visando atender a demanda do mercado, tais como: caminhões manuais alargados, caminhões manuais de grande tonelagem, caminhões manuais tipo tesoura, caminhões balança eletrônica, caminhões elétricos, etc.

No entanto, todos os tipos de porta-paletes manuais enfrentam um problema. Ou seja, o serviço pós-venda e manutenção de porta-paletes manuais. Como diz o ditado: não há nada no mundo que não seja ruim. Por melhor que seja o produto, há momentos em que ele é danificado ou eliminado. Portanto, resolver o problema de manutenção do serviço pós-venda é a garantia para a operação contínua do porta-paletes manual.

Hoje, a Yide Casting fará uma análise das 5 peças principais que são propensas a ter problemas. E acima de tudo, como resolver esses problemas.

bomba de óleo de fundição de ferro

1. bomba de óleo

A bomba de óleo é uma parte fundamental de todos os caminhões. Quando há um problema com a bomba de óleo, significa que o caminhão é declarado parado. Mesmo que as outras partes estejam boas e sem nenhum dano. A bomba de óleo consiste em muitas peças. Entre eles, anéis à prova de poeira, O-rings, esferas de aço e outras peças são propensas a apresentar problemas. Uma vez encontrados problemas com essas peças, a solução mais rápida é substituir esses acessórios.

cilindro de paleteira manual
2. Cilindro de óleo

O cilindro de óleo desempenha um papel vital em todo o processo de levantamento do caminhão. E também é usado para subir e descer as mercadorias. Portanto, se o garfo não puder ser abaixado ou levantado, os motivos são: 1. A haste do pistão e o cilindro de óleo podem ser danificados devido a sobrecarga ou carga parcial durante a carga; 2. A haste do pistão fica exposta por muito tempo e enferruja, dificultando assim o movimento suave do pistão; 3. A porca ajustada e a porca sextavada não estão na posição correta. Neste momento, devemos substituir a haste ou o cilindro, abaixar o caminhão para o nível mais baixo quando o caminhão não estiver sendo usado e reajustar a porca.

3. Vedação de óleo

A vedação de óleo é o componente chave entre a haste do pistão do cilindro de óleo e o corpo do cilindro. Anéis de vedação importados são geralmente usados. Principalmente devido ao bom desempenho de vedação, resistência ao desgaste e longo tempo de serviço. E 70% do vazamento de óleo do cilindro de óleo ocorre no retentor de óleo. Se for encontrado vazamento de óleo no cilindro de óleo, verifique a tempo. Se o anel de vedação estiver envelhecido ou danificado, substitua-o por um de alta qualidade.

4. Rodas

As rodas de manuseio se desgastarão se forem usadas por muito tempo. Existem também diversos tipos de rodas para movimentação de veículos, como rodas de náilon, rodas de PU, náilon revestido de poliuretano, rodas de borracha, baquelite, etc. menos desgastado e barulhento ao caminhar. Por favor, substitua as rodas de transporte a tempo se estiverem gastas até certo ponto.

5. Armação da alavanca

A estrutura da alavanca é o componente principal que conecta a bomba de óleo e a haste de pressão. O suporte de elevação do cilindro hidráulico e o transporte e carregamento de mercadorias são suportados pela estrutura da alavanca para alcançar o equilíbrio. Devido à possibilidade de sobrecarga e carregamento desequilibrado ao manusear mercadorias, que geralmente levam à deformação ou fratura da estrutura da alavanca. Quando isso acontece, o caminhão não pode operar normalmente. Neste momento, entre em contato com o fabricante ou adquira uma estrutura de alavanca de substituição.

10 princípios para reduzir defeitos de fundição

No processo de produção, as empresas de fundição inevitavelmente encontram defeitos de fundição, como encolhimento, bolhas, segregação, etc. Isso resultará em baixo rendimento de fundição e a produção de refluxo enfrenta muita mão de obra e consumo de energia. Como reduzir os defeitos de fundição é um problema que sempre preocupou os profissionais de fundição.

Para o problema de redução de defeitos de fundição, John Campbell, professor da Universidade de Birmingham, no Reino Unido, viveu muitas batalhas e tem percepções únicas sobre como reduzir defeitos de fundição. Já em 2001, Li Dianzhong, pesquisador do Instituto de Pesquisa de Metais da Academia Chinesa de Ciências, realizou a simulação da organização e o projeto do processo de processamento térmico, que foi concluído sob a orientação do professor John Campbell.

Espero que a lista de dez diretrizes para reduzir defeitos de fundição do mestre de fundição internacional John Campbell seja útil para colegas da indústria de fundição.

1. Boas fundições começam a partir de fundição de alta qualidade

Devemos preparar, inspecionar e processar o processo de fundição antes de despejar as peças fundidas. Se necessário, o padrão aceitável mais baixo pode ser usado. No entanto, uma opção melhor é preparar e adotar um plano de fundição próximo de zero defeitos.

2. Evite inclusões turbulentas na superfície do líquido livre

Isso requer evitar velocidades de fluxo excessivamente altas na superfície frontal livre (menisco). Para a maioria dos metais, a vazão máxima deve ser de 0.5m/s. Enquanto isso, para sistemas de gating fechados ou peças de paredes finas, a vazão máxima será aumentada apropriadamente. Este requisito também significa que a altura de queda do metal fundido não pode exceder o valor crítico da altura de “queda estática”.

 

3. Evite inclusões laminares de condensado de superfície em metal fundido

Isso requer que, durante todo o processo de enchimento, não haja nenhum fluxo de metal para interromper o fluxo antecipadamente. O menisco de metal líquido na fase inicial de enchimento deve ser mantido em estado móvel, não sendo afetado pelo espessamento do condensado superficial, que passará a fazer parte da peça fundida. Em seguida, para obter esse efeito, a extremidade frontal do metal fundido pode ser projetada para expandir continuamente. Na prática, apenas a aposta ante “subida” pode conseguir um processo contínuo de subida. (Por exemplo, na fundição por gravidade, flua para cima a partir do fundo do jito). Isso significa: sistema de gating de injeção inferior; nenhuma forma “descendo” de metal fundido caindo ou escorregando, sem fluxo horizontal de grande área e sem parada de fluxo frontal de metal fundido devido a despejo ou fluxo em cascata.

 

4. Evite bolsas de ar

Evite que as bolhas de ar geradas pelo sistema de vazamento entrem na cavidade. Isso pode ser alcançado pelos seguintes métodos: projeto razoável de copos de jito escalonados; design razoável de corredores retos para encher rapidamente; uso razoável de “barragens”; evite usar “poço” ou outros sistemas de gating aberto; use canais de seção pequena ou o jito use filtros cerâmicos próximos à junção do canal; usa um dispositivo de desgaseificação; não interrompa o processo de vazamento.

 

5. Evite os poros do núcleo de areia

Evite que as bolhas geradas pelo núcleo de areia ou molde de areia entrem no metal fundido na cavidade. O núcleo de areia deve garantir um conteúdo de ar muito baixo ou usar exaustão adequada para evitar os poros do núcleo de areia. A menos que você possa garantir a secagem completa, você não pode usar núcleo de areia à base de argila ou cola para reparo de molde.


6. Evite encolhimento

Devido à influência da convecção e do gradiente de pressão instável, peças fundidas com seções transversais grandes e espessas não conseguem atingir a alimentação ascendente. Portanto, é necessário seguir todas as regras de alimentação para garantir um bom desenho de alimentação. Ao mesmo tempo, use a tecnologia de simulação de computador para verificação e realmente lance amostras. Controle o nível de rebarba na junção do molde de areia e do núcleo de areia, a espessura do revestimento do molde (se houver) e a temperatura da liga e do molde.

 

7. Evite convecção

Os perigos de convecção estão relacionados com o tempo de presa. Tanto as peças fundidas de paredes finas quanto as de paredes grossas não são afetadas por riscos de convecção. Para peças fundidas de espessura média: reduza os riscos de convecção por meio de estrutura ou tecnologia de fundição; evitar a alimentação ascendente; vire depois de despejar.

 

8. Reduza a deflexão

Evite a segregação e controle-a dentro da faixa padrão, ou a área permitida pelo cliente para exceder o limite. Se possível, tente evitar a segregação de canais.

 

9. Reduza a tensão residual

Não tempere a liga leve com água (água fria ou água quente) após o tratamento da solução. Se a tensão de fundição não parecer grande, podem ser usados ​​meios de têmpera de polímero ou têmpera a ar forçado.

 

10. Dado ponto de referência

Devemos dar a todos os fundidos um ponto de referência de posicionamento para inspeção dimensional e processamento.

 

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JM trocador de calor água-ar

A história e o desenvolvimento dos trocadores de calor

  •  História e desenvolvimento

Os trocadores de calor a placas surgiram na década de 1920 e principalmente na indústria alimentícia. O trocador de calor feito de placa em vez de tubo tem estrutura compacta e bom efeito de transferência de calor. Portanto, gradualmente se desenvolveu em várias formas.

Nos primeiros 1930s,

A Suécia fez o trocador de calor de placas em espiral pela primeira vez. Em seguida, os britânicos usaram a brasagem para produzir um trocador de calor de aletas de placas feito de cobre e seus materiais de liga. E geralmente aparecia na dissipação de calor dos motores das aeronaves.

Em 1926,

o britânico Alston Chun usou o ar interno de retorno e o ar fresco externo, que estão positivamente interligados. Devido à diferença de temperatura e diferença de pressão parcial do vapor de água entre os fluxos de ar em ambos os lados da divisória plana, transferência simultânea de calor e massa entre os dois fluxos de ar, causando um processo total de troca de calor. Através da troca de calor para obter circulação de ar interna e externa, ventilador embutido e exaustor. A quantidade igual bidirecional ocorre do ventilador embutido e do exaustor. Assim, suprima a mudança de temperatura ambiente e mantenha bastante ar fresco dentro de casa.

No final da década de 1930,

A Suécia produziu o primeiro trocador de calor de placas e cascos para fábricas de celulose. Durante este período, a fim de resolver o problema de troca de calor de meios corrosivos fortes, as pessoas começaram a prestar atenção aos trocadores de calor feitos de novos materiais.

Por volta de 1960,

devido ao rápido desenvolvimento da tecnologia espacial e da ciência de ponta, há uma necessidade urgente de vários trocadores de calor compactos e de alta eficiência. Juntamente com o desenvolvimento de tecnologias de estampagem, brasagem e vedação, o processo de fabricação do trocador de calor foi aprimorado ainda mais. Isso promoveu o vigoroso desenvolvimento e ampla aplicação de trocadores de calor de placas compactos.

Desde os 1960s,

a fim de atender às necessidades de troca de calor e economia de energia sob condições de alta temperatura e alta pressão, os típicos trocadores de calor de casco e tubo também foram desenvolvidos.

Nos mid-1970s,

trocadores de calor de tubos de calor surgiram com base na pesquisa e desenvolvimento de tubos de calor, de modo a fortalecer a transferência de calor.

parte de aquecimento

  • Os trocadores de calor se dividem em três tipos de acordo com os diferentes métodos de transferência de calor.

1. Tipo híbrido

O trocador de calor híbrido é um trocador de calor que troca calor por contato direto e mistura de fluidos frios e quentes. Uma vez que os dois fluidos devem se separar no tempo após a mistura e troca de calor. Este tipo de trocador de calor é adequado para troca de calor entre gás e líquido.

Por exemplo, nas torres de água de resfriamento em plantas químicas e usinas de energia. geralmente borrifamos água quente de cima para baixo, enquanto sugamos o ar frio de baixo para cima. Na superfície do filme de água do recheio ou na superfície das gotas e gotas de água, a água quente e o ar frio entram em contato entre si para troca de calor. Então, a água quente é resfriada, o ar frio é aquecido e depois separados no tempo pela diferença de densidade entre os dois fluidos.

2. Tipo de recuperação

Os fluidos frio e quente do trocador de calor recuperativo são separados por paredes divisórias sólidas e trocam calor através da parede divisória. Portanto, também é chamado de trocador de calor de superfície. Este tipo de trocador de calor é o mais popular.

3. Tipo regenerativo

O trocador de calor regenerativo é um trocador de calor que usa fluido frio e quente para fluir alternadamente através da superfície do regenerador (enchimento) para trocar calor. Por exemplo, o regenerador para pré-aquecer o ar sob o forno de coque. Este tipo de trocador de calor é adequado para recuperar e utilizar o calor dos gases de escape de alta temperatura.

 

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Quando foi inventado o ferro fundido?

O ferro fundido foi inventado pelos chineses no século IV aC.

A China começou a usar altos-fornos para ferro fundido pelo menos no século IV aC. Enquanto isso, a Europa não tinha uma tecnologia semelhante no século VII. O bronze fundido altamente desenvolvido durante as dinastias Shang e Zhou forneceu a premissa para a invenção da tecnologia do ferro fundido. O desenvolvimento da indústria de fundição manifestou-se no aumento da capacidade produtiva. Nesse ínterim, o fortalecimento da preparação de combustíveis fósseis, construção de fornos e tecnologia de fabricação de modelos também evidencia isso.

As primeiras peças fundidas de ferro tinham formato semelhante às peças fundidas de bronze semelhantes.

Os primeiros ferros fundidos eram de ferro branco com alto teor de carbono e baixo teor de silício, quebradiços e duros e fáceis de quebrar. Com o desenvolvimento da produção agrícola, o ferro fundido dúctil ocorreu no estágio inicial do período dos Reinos Combatentes. Como resultado, as ferramentas de produção podem ser feitas de ferro fundido. Através do tratamento térmico de descarbonetação e grafitização, podemos obter ferro fundido dúctil de núcleo preto e branco com descarbonetação incompleta, respectivamente. Após o período intermediário dos Reinos Combatentes, as ferramentas de ferro fundido substituíram gradualmente outras ferramentas, como madeira, pedra e cobre. Portanto, as ferramentas de ferro fundido tornaram-se as principais ferramentas de produção. Os objetos desenterrados incluíam pá, foice, enxó, machado, arado, manilha, formão, etc.

Devido à grande demanda por ferragens, o ferro fundido também contribuiu para a invenção do Tiefan (molde de ferro fundido).

Em 1953, Tiefan usado para fundir machados, foices e veículos foi desenterrado do local de fundição em Xinglong, Hebei. Estes fundidos de ferro têm espessura de parede uniforme, estrutura razoável, forma uniforme e contorno de fundição. Ao mesmo tempo, alguns moldes de ferro podem lançar dois objetos de cada vez. Isso mostra que a tecnologia do ferro fundido atingiu um nível bastante alto durante esse período.

Fundições de ferro foram amplamente utilizadas como ferramentas agrícolas na sociedade feudal tardia.

No século 10, era possível fundir peças de ferro extragrandes pesando 50 toneladas. Após as Cinco Dinastias, os edifícios de ferro aumentaram, como a torre de ferro da Dinastia Song do Norte em Dangyang, Hubei. Durante as dinastias Tang e Song, o ferro em Hunan, Guangdong, Hubei, Fujian era conhecido por sua excelente qualidade. Além disso, a produção de fundição de ferro desenvolveu-se rapidamente. Foshan, Guangdong tornou-se um conhecido centro de fundição e fundição. As panelas de ferro são exportadas para o sudeste da Ásia, e as técnicas tradicionais de ferro fundido, como fundição de argila e panelas de fundição, ainda são usadas nos tempos modernos.

O ferro fundido é uma invenção importante dos trabalhadores da China antiga. O ferro fundido desempenhou um papel importante no desenvolvimento da civilização chinesa e teve um impacto considerável nas gerações posteriores.

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Método de Diagnóstico de Falha do Sistema Hidráulico da Empilhadeira

O sistema hidráulico é o núcleo da empilhadeira hidráulica manual. Dessa forma, se houver um mau funcionamento no uso diário, como devemos verificar e diagnosticar. Hoje, apresentarei três métodos básicos.

1. Método de inspeção visual

Para algumas falhas relativamente simples, podemos inspecionar as peças por meio da visão, modelo de mão, ouvido, audição e olfato.

Por exemplo, a inspeção visual pode encontrar falhas como rachaduras, vazamento de óleo, afrouxamento e deformação. Para que as peças possam ser reparadas ou substituídas a tempo. Segurando os tubos de óleo (especialmente tubos de borracha) com a mão, haverá vibração quando o óleo sob pressão fluir; mas não há tal fenômeno quando não há fluxo de óleo ou a pressão é muito baixa.

Além disso, o toque manual também pode ser usado para avaliar se a lubrificação dos componentes hidráulicos com peças de transmissão mecânica é boa.

Sinta a mudança de temperatura do alojamento do componente com as mãos. Se o alojamento do componente estiver superaquecido, isso significa que a lubrificação é ruim. Ouvir pode determinar o ponto de falha e o grau de dano.

Por exemplo, a sucção da bomba hidráulica, a abertura da válvula de descarga e a emissão de componentes produzirão sons anormais, como impacto de água ou “som de golpe de aríete”. Algumas peças emitem cheiros peculiares devido ao superaquecimento, má lubrificação e cavitação. Podemos usar nariz sniffing nesta condição.

 

2. Diagnóstico de substituição

Podemos utilizar este método quando há falta de equipamentos de diagnóstico no local de manutenção, ou os componentes são mais precisos e não adequados para desmontagem. Em primeiro lugar, remova o componente suspeito de estar com defeito.

Em segundo lugar, substitua-o por um novo ou outro componente do mesmo modelo que funcione normalmente na máquina para teste.

E então o diagnóstico pode ser feito vendo se a falha pode ser eliminada. Embora este método seja restrito pela estrutura, armazenamento de componentes no local ou inconveniência de desmontagem e outros fatores.

Além disso, pode ser problemático para operar. No entanto, é conveniente usar esse método para componentes pequenos e fáceis de desmontar, como válvulas de equilíbrio, válvulas de descarga e válvulas unidirecionais.

O método de diagnóstico de substituição pode evitar a degradação do desempenho dos componentes hidráulicos devido à desmontagem cega.

Se você não usar este método para as falhas acima, remova diretamente a válvula de segurança principal suspeita e desmonte-a. Seu desempenho pode ser afetado após a reinstalação, se não houver nenhum problema com ele.

3. Método de inspeção de instrumentos

O método de inspeção do instrumento é julgar a falha do sistema medindo a pressão, fluxo e temperatura do óleo de cada parte do sistema hidráulico.

Em inspeções gerais no local, a falha do sistema hidráulico geralmente se manifesta como pressão insuficiente, fácil de detectar. Enquanto a detecção de fluxo é mais difícil. O tamanho do fluxo só pode ser avaliado aproximadamente pela velocidade do atuador. Portanto, no teste de campo, podemos usar mais métodos para detectar a pressão do sistema.

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Como escolher, instalar e manter tubos de ferro dúctil

Como escolher, instalar e manter tubos de ferro dúctil

Em primeiro lugar, vamos ver por que escolher o tubo de ferro dúctil.

Na construção de edifícios, especialmente na construção da rede de dutos de abastecimento de água urbana, os produtos de dutos usados ​​exigem alta resistência, alta tenacidade, forte resistência à corrosão e custo abrangente de construção e instalação. A partir dessas perspectivas, o tubo de ferro dúctil é, sem dúvida, a melhor escolha. Desde o processo de produção do tubo de ferro dúctil até a construção e instalação final, ele atende aos nossos requisitos. Não importa o quão complexo seja o projeto, a escolha do tubo de ferro dúctil como produto principal da tubulação é definitivamente uma escolha sábia com o maior desempenho de custo a longo prazo.

Em segundo lugar, a instalação de tubo de ferro dúctil inclui principalmente as seguintes etapas:

1. Seleção do local

Selecione a rota de instalação do tubo dúctil do ponto de vista da qualidade do solo e das tubulações próximas e faça desenhos de construção. Atenção especial deve ser dada para evitar algumas rotas de instalação corrosivas e inseguras.

2. Colocação de tubos

Use equipamentos de grande escala, como escavadeiras e máquinas de elevação no processo de colocação de tubos. Ao mesmo tempo, um tubo dúctil de 10 metros deve acomodar de 2 a 3 trabalhadores com base na experiência. O anel de borracha deve ser colocado na ranhura do soquete e compactado manualmente.

3. Determine a distância da tubulação

A chave desta etapa é cortar o tubo de ferro se for muito longo. E processe a extremidade do espigão em forma de ranhura de acordo com o ângulo de construção para facilitar a aplicação.

4. Medição do corpo do tubo

Através da medição do corpo do tubo, determinar o espaço em linha reta e o espaço de canto formado pelo radiano de instalação, vacância e transferência. Assim, a fim de alcançar a estabilidade e evitar o deslocamento.

5. Posiçãomarcando

O objetivo da marcação de posicionamento é conseguir que as linhas de eixo do tubo fixo e do tubo móvel estejam na mesma linha reta que a distância entre eixos. Esta etapa é para garantir a qualidade e rapidez da instalação. Também ajuda a evitar que o avental do duto caia e afete a qualidade e o progresso.

6. A instalação dos tubos deve ser plana e os tubos devem estar em linha reta. Além disso, tenha cuidado com o ângulo de inclinação.

7. Alinhe a interface do tubo de conexão com o soquete. Se a resistência de inserção for muito grande, não insira com força para evitar que o anel de borracha torça.

8. Quando os trabalhos de instalação e assentamento da tubulação forem interrompidos, use sua tampa para fechar a abertura do tubo para evitar que sujeira, areia e outros detritos entrem na tubulação.

9. Cubra a parte central de cada tubo com terra antes do teste de pressão.

Então, como manter tubos de ferro dúctil? Deixe-me apresentar-lhe brevemente.

A manutenção do tubo dúctil deve sempre começar a partir de sua seleção. Antes de iniciar o projeto, devemos fazer uma inspeção visual das peças, como conexões de tubos, aventais, cotovelos, etc., para evitar o uso de peças defeituosas.

O segundo ponto de manutenção é verificar e verificar a aceitação. Devemos prestar atenção ao tubo inferior (tubo) do avental do soquete que afeta a operação estável a longo prazo e nos esforçar para não ter detritos no soquete nesses aspectos. O anel de borracha foi atingido por um martelo de borracha sem empenar e torcer e está preso uniformemente na ranhura.

Durante o processo de manutenção de tubos de ferro dúctil, como o eixo do tubo móvel fica profundamente enterrado no solo, tome cuidado quando houver ângulo de inclinação. Se a resistência for muito grande, não escave com força para evitar que o anel de borracha torça. A manutenção dos tubos dúcteis no inverno também necessita de pré-aquecimento com água quente para reduzir a dureza e instalar rapidamente.

Além disso, se a qualidade dos tubos de ferro dúctil utilizados no projeto atender absolutamente aos padrões nacionais, devemos prestar atenção ao avental, soldagem, etc. AC e DC. Desde que os tubos de ferro fundido dúctil sejam aplicados corretamente e a qualidade do produto seja excelente, pode reduzir problemas desnecessários em projetos de instalação. Além disso, como um novo tipo de material de tubo, seu trabalho de manutenção futuro é relativamente fácil.

A fundição de Yide é uma das principais fundição na China, com 27 anos de experiência, fornece tubo de ferro de dução de qualidade, tubo de latão em uma grande produção, serviço OEM está disponível, se você estiver procurando por um fornecedor de fundição, não hesite em contacte-nos. Claro, você está convidado a visitar nossa fábrica de fundição na China.

Características e Aplicação do Processo de Fundição em Areia

Características e Aplicação do Processo de Fundição em Areia

Fundição em areia usa areia ligada à argila como material de modelagem para produzir peças fundidas. É um processo com uma longa história e mais amplamente utilizado.

Fundição em areia automática Yide Casting da China

Fundição em areia automática Yide Casting

A fundição em areia tem uma longa história, que remonta a milhares de anos. Em termos de escopo de aplicação, a fundição em areia está em todo o mundo.

Vale a pena notar que, com o vigoroso desenvolvimento de várias areias ligadas quimicamente hoje, a areia verde ainda é o material de modelagem mais importante. Sua ampla gama de aplicações e alto consumo estão além da comparação com qualquer outro material de modelagem. Segundo relatos, mais de 80% das fundições de ferro nos EUA usam areia verde e mais de 73% no Japão.

A capacidade extremamente forte de se adaptar às condições de modelagem também é uma característica importante da areia verde. Em 1890, a máquina de moldagem por compressão foi lançada. A areia verde, que tem sido usada por muito tempo para moldagem manual, foi extremamente bem-sucedida na moldagem à máquina. Além disso, isso lançou as bases para a mecanização e automação das operações de moldagem subsequentes. A moderna moldagem por alta pressão, moldagem por jato de pressão, moldagem por punção a ar, moldagem por pressão estática e moldagem por pressão a vácuo sem choque e outras novas tecnologias também são baseadas no uso de areia verde.

A implementação de vários novos processos tornou a areia verde mais importante na produção de peças fundidas. Além disso, a areia verde também está enfrentando muitos novos problemas. Isso nos impele a fortalecer continuamente a pesquisa e a compreensão da areia verde.

Atualmente, com o rápido desenvolvimento da ciência e da tecnologia, a demanda por peças fundidas em diversos setores industriais é cada vez maior. Ao mesmo tempo, os requisitos de qualidade das peças fundidas estão ficando cada vez mais altos. Nas fundições modernas, a produtividade dos equipamentos de moldagem aumentou a um nível sem precedentes. Se o desempenho da areia de moldagem não puder ser totalmente adaptado às condições específicas de produção, ou se a estabilidade e a consistência da areia de moldagem não puderem ser controladas com eficácia, não demorará muito para que a fundição falhe.

Com o desenvolvimento da ciência e da tecnologia, as fundições que usam areia verde geralmente têm sistemas de tratamento de areia adequados para suas condições específicas, incluindo tratamento de areia velha, areia nova e materiais auxiliares, mistura de areia e monitoramento de desempenho de areia.

Existem muitos fatores em constante mudança no sistema de areia verde. Por exemplo, se uma ou várias propriedades-chave não puderem ser mantidas dentro da faixa de controle, poderão ocorrer problemas na produção. Um sistema eficaz de processamento de areia deve ser capaz de monitorar o desempenho da areia. Ao mesmo tempo, se houver algum problema, o sistema deve ser capaz de corrigi-lo a tempo.

Devido aos diferentes arranjos de sistemas de tratamento de areia e equipamentos utilizados em diversas fundições, é impossível elaborar um conjunto de métodos de controle geral. Aqui, pretendo apresentar alguns pontos de controle amplamente reconhecidos. Depois de entender cuidadosamente esses pontos, cada fundição pode determinar métodos de controle viáveis ​​de acordo com suas próprias condições específicas. Além disso, com o avanço da tecnologia e a capacidade real da fábrica (incluindo pessoal e recursos), o controle do sistema de areia de moldagem deve ser continuamente aprimorado.