Kabuk Kalıplama Demir Dökümleri
Kabuk kalıplama döküm işlemi, ön kaplamalı reçine kum döküm işlemi, sıcak kabuk ve maça döküm işlemi olarak da adlandırılır.
Ana kalıplama malzemesi, yeşil kum ve furan reçine kumundan daha pahalı olan önceden kaplanmış fenolik reçine kumudur. Üstelik bu kum geri dönüştürülerek kullanılamaz. Bu nedenle, kabuk kalıplama demir dökümleri daha maliyetlidir.
Kabuk kalıplama dökümlerinin avantajları, yüksek boyutsal tolerans, iyi yüzey kalitesi ve daha az döküm hatasıdır.
Kabuk Kalıplama Döküm Üretim Süreci
önceden kaplanmış reçine kumdan kale dökümüne dökülen pirinç döküm döküm
pirinç döküm işlemi
pirinç döküm kabuk içine dökülen kumdan kale döküm
kabuk kum döküm ile boru pirinç döküm
Yide döküm, dökme demir çaydanlık, demir döküm çek valf, sfero döküm boru havşa dökümleri, rögar kapağı, soba brülörü, dökme demir levha, kelebek vana dökümü, silindirin beşik dirseği vb. .
Yide döküm (JM fabrikası) bu sıvı melton demirini kumdan kaleye dökün, ardından bu melton demir soğuduktan sonra bir kaba döküm ürünü olarak oluşacaktır. Son olarak, JM fabrikası kaba döküm parçalarını işleyecek, böylece bu döküm ürünleri kamyon, forklift veya traktör gibi makine parçaları olarak kullanılabilir.
SHEL MODEL DÖKÜM KILAVUZU
Shell Kalıp Dökümünün Faydaları
Kabuk kalıba dökümün çeşitli faydaları vardır. Örneğin, geleneksel metal model dökümden daha ucuzdur. Dökme parça daha pürüzsüz bir yüzeye sahip olacaktır. Isı ile sertleşen bir reçine bağlayıcı kullanır, bu nedenle döküm işlemi daha düşük maliyetli, yüksek kaliteli bir bitmiş ürün üretecektir. Kabuk kalıba dökümün bir başka avantajı da çok yönlülüğüdür. Kabuk kalıp, diğer döküm süreçlerine göre daha fazla metal gerektirse de, çok çeşitli projeler için iyi bir seçimdir.
Metal kalıbın maliyeti
Harcanabilir kabuk kalıpları oluşturmak için metal desenler gereklidir. Genel olarak, bir metal modelin iki bölümü vardır. Çelik veya demir desen daha dayanıklıdır ve bitmiş kabuk kalıbınıza daha fazla fayda sağlar. Bununla birlikte, alüminyum modeller uzun vadede paradan tasarruf etmenizi sağlayabilir. Metal döküm işlemi reçine, kum, yağlayıcılar, destek malzemesi ve bir fırın karışımı kullanır. Döküm işlemi sırasında kabuk kalıbını tutmak için ağır bir şişe kullanılır. Metal döküm, düşük teknolojili ortamlarda veya yüksek teknolojili otomatik tesislerde yapılır.
Kabuk kalıba döküm için bir metal model pahalı olabilir, ancak sürece yatırım yapmayı planlıyorsanız, her kuruşuna değer. Metal kalıpların 20 $ kadar ucuz olabileceğini göreceksiniz. Bu sorunun en iyi çözümü, ürün tasarımını ciddiye alan bir dökümhane ile ortak çalışmaktır. Dandong Foundry'deki deneyimli personel, metal kalıpların maliyeti hakkında sahip olduğunuz tüm soruları yanıtlayabilir.
Daha pürüzsüz döküm kaplama
Kabuk kalıba döküm işlemi, kum bazlı, ince cidarlı bir kalıp içerir. Kalıp, dökülecek parçanın şekli olan metal bir desene kum ve ısıyla sertleşen reçine karışımı uygulanarak oluşturulur. Bu işlem kullanılarak çoklu kabuk kalıpları üretilir. Metal modeller tipik olarak çelik, demir veya grafitten yapılır, ancak alüminyum veya grafitten de yapılabilirler.
İşlem, kalıbın yağlanması ve ısıtılmasıyla başlar. Daha sonra model, kum ve ısıyla sertleşen fenolik reçine bağlayıcı karışımı içeren bir döküm kutusuna sıkıştırılır. Desen daha sonra karışımla kısmen kürlenir ve çevresinde kabuk oluşur. Çekirdek yapmak için işlem tekrarlanır ve ardından kabuk çıkarılır. Kabuk daha sonra modelden çıkarılır, maçalar içine yerleştirilir ve yolluk sistemine erimiş metal dökülür.
Isıyla sertleşen reçine bağlayıcı maliyeti
Kabuk kalıplarının yapımında termoset plastik reçine kullanılır. Maliyeti, kalıbın tipine ve gereken çekme mukavemetine bağlıdır. Maliyeti gram başına 2 $ ile pound başına 100 $ arasında değişmektedir. Bu tip reçine hem metal dökümde hem de plastik enjeksiyon kalıplamada kullanılır. Çekme mukavemeti, iki ila üç MPa'ya eşdeğer olan psi cinsinden ölçülür.
Kabuk kalıplama yöntemi, yoğun, yüksek kaliteli bir kabuk üretmek için nispeten küçük bir kum yüzdesi kullanır. Bununla birlikte, önemli miktarda ısıyla sertleşen reçine bağlayıcı gerektirir ve bu da işlemin maliyetini önemli ölçüde artırır. Ayrıca, kabuk kalıpları özel metal desenler gerektirir. Bu, onları küçük veya orta ölçekli çalışmalar için daha az arzu edilir hale getirir, ancak daha büyük seri üretimlerde uygun fiyatlı olabilir. Kabuk kalıp dökümü için ısıyla sertleşen reçine bağlayıcının maliyeti yüksektir, ancak kabuk kalıpların otomatikleştirilmesi kolaydır ve daha az bakım gerektirir.
Çok yönlülük
Metal parçaların tasarımı ve üretimi söz konusu olduğunda, kabuk kalıba döküm oldukça çok yönlüdür. Bir kabuk kalıbın tasarımı ve yapımı, iki ayrı modelin kullanılmasını gerektirir. Üst yarı ve alt yarı, sırasıyla başa çıkma ve sürükleme olarak bilinir. İki yarım daha sonra tam bir kabuk kalıbı oluşturmak için birleştirilir. İki yarım birleştirildikten sonra metal yolluk sistemine dökülür. Erimiş metal katılaşır ve parçayı oluşturur.
Kabuk kalıba döküm işlemi, yüksek sıcaklıklara ve kumun neden olduğu aşınmaya dayanabilen bir tasarıma sahip metalden yapılmış bir modelin birleştirilmesini içerir. Daha sonra, desene bir kum ve reçine karışımı uygulanır ve bir kalıp fırınında sertleştirilir. Hazır olduğunda desen kaldırılır ve kabuğun diğer yarısı oluşturulur. Bu teknik, metal döküm için inanılmaz çok yönlülük sunar.
İtici pimlerin maliyeti
İtici pimler, plastik parçaları bir kalıptan çıkarmak için kullanılır. Pimler paslanmaz çelikten yapılabilir, ancak bu malzemeler çabuk aşınma eğilimindedir. Çoğu kalıpçı, bunun yerine aşınmaya karşı dayanıklı ve önemli ölçüde daha ucuz olan bakır alaşımlı göbek pimleri kullanır. Bir sonraki kalıplama işiniz için ejektör pimleri satın almayı düşünüyorsanız, bunları değiştirmenin maliyetlerini göz önünde bulundurduğunuzdan emin olun. Ayrıca, aşınma belirtileri gösteriyorlarsa eski pimlerinizi değiştirmeyi düşünün.
Paslanmaz çelik pimler pahalı olmakla birlikte, 600°C'ye kadar oksidasyon direnci ile oldukça dayanıklıdırlar. Paslanmaz çelik pimler ayrıca hemen hemen her çalışma ortamına dayanıklıdır. Paslanmaz çelik ejektör pimleri tipik olarak üst düzey tıbbi uygulamalarda kullanılır. Çelik muadillerine göre önemli maliyet düşürme avantajları sunarlar ve birçok takım tipiyle uyumludurlar. İhtiyaçlarınıza bağlı olarak, bir malzemeyi diğerinin üzerine stoklayabilirsiniz.
Kabuk Kalıplama ve Hassas Döküm
Hassas döküme karşı kabuk kalıplamanın avantajları ve dezavantajları düşünüldüğünde, cevap boyutta yatmaktadır. Hassas dökümün birçok avantajı olmakla birlikte, proses diğer şekillendirilmiş teknolojilere göre daha düşük bir maksimum boyuta sahiptir. Bu nedenle ince duvar gerektiren uygulamalar için iyi bir seçimdir. Asıl zorluk, çok küçük iç şekillerin, 1/16″'den daha derin olmayan veya çapın 1.5 katı çapındaki delikler gibi bir takım zorluklar sunmasıdır. Bu çok adımlı süreç diğer alternatiflere göre daha uzun sürer, ancak toplam işlem süresi diğer yöntemlere göre çok daha kısadır.
Yeşil kum dökümü, kum bazlı bir döküm yöntemidir.
Yaş kum dökümünün diğer kum bazlı döküm yöntemlerine göre avantajları, büyük ölçüde maliyet azaltma ve esnekliktir. Bu süreç, düşük ila orta hacimli üretim çalışmaları, prototip dökümleri ve kaynaklı bileşenlerin döküme dönüştürülmesi için uygundur. Genellikle silis kumu olan nemli kumun kullanılmasını içerir. Nem, kumu bağlayan kilden elde edilir. İçine erimiş metal döküldüğünde kum sertleşmez.
Başlangıç olarak, yeşil kum, yeşilimsi renkli bir kumtaşı şekli olan yeşil kum ile aynı değildir. Bu kum, yeşil kum bazlı kabuk kalıplamanın atık ürünüdür. Yaş kum dökümünde, önce bir kum karışımından bir desen oyulur ve daha sonra bir kalıp haline gelir. Desen çıkarıldıktan sonra kalıp boşlukları geride kalır. Metal daha sonra yolluk yoluyla kalıp boşluğuna dökülür. Bu işlem, kumun metale oranına bağlı olarak gerektiği kadar kabuk kalıbı için tekrarlanır.
Kalıcı kalıba döküm, kum bazlı bir döküm yöntemidir.
Kalıcı kalıba döküm işlemi kum döküme benzer, ancak metal kalıplardan yararlanır. Bu işlemde, erimiş metal yerçekimi kullanılarak kalıba yerleştirilir. Bu, üstün bir yüzey kalitesi ve boyutsal doğruluk sağlar. Kalıcı kalıba dökümün bir başka yararı da, yan ürün olarak çok fazla kum oluşturan kum döküme göre daha az atık oluşturmasıdır. Sonuç olarak, kalıcı kalıba döküm, büyük üretim süreçlerinde daha uygun maliyetlidir, ancak küçük partiler halinde kullanılırsa daha az kaliteli parçalar üretir.
Bu işlem, esas olarak silika bazlı olan kum kullanır. Sentetik veya doğal bağlı olabilir. Kullanılan kum tipik olarak pürüzsüz bir kalıplama yüzeyi üzerine sıkıca sıkıştırılmış ince öğütülmüş küresel parçacıklardır. Bu yöntem, kusurları en aza indirir ve soğutma işlemi sırasında orta derecede büzülmeye izin verir. Kum bazlı kalıplar, parçacıklar arasındaki bağı güçlendirmek için kil ile de güçlendirilebilir.
Kalıcı kalıba döküm maliyetleri
Kalıcı kalıba dökümün ana maliyetlerinden biri kalıbı oluşturma maliyetidir. Kalıcı kalıplar her dökümden sonra tekrar kullanılabilir ve kum dökümden daha az enerji gerektirir. Ayrıca birçok kez tekrar kullanılabilirler ve önceki dökümlerden gelen ısıyı korurlar. Hava seti dökümü veya yeşil kum dökümü gibi diğer işlemler, ek işlemler ve az miktarda ısı gerektirir. Bu ekstra maliyetler, işletmeler için önemli maliyet tasarrufları sağlayabilir.
Kalıcı bir kalıp için uygun işlem, döküm parçaların mekanik özelliklerine ve hacim gereksinimlerine bağlıdır. Genel olarak, süreç ne kadar karmaşıksa, takım maliyetleri de o kadar yüksek olacaktır. Kalıcı kalıba dökümün en temel türlerinden biri, bir boşluk oluşturmak için iki metal kalıp yarısının birleştirildiği yerçekimiyle dökmedir. Yerçekimiyle dökme, kalıba dökümün en geleneksel biçimi olsa da, tek tip değildir.
Kabuk kalıp döküm maliyeti
Kabuk kalıba döküm maliyeti ile hassas dökme demir parçaların maliyetini karşılaştırırken dikkate alınması gereken birkaç faktör vardır. Hassas döküm, zaman alıcıdır ve tamamlanması için birden çok işlem gerektirir. Ayrıca, mum modelden tamamlanmış döküme kadar genellikle yedi gün sürer. Bununla birlikte, bazı dökümhaneler hızlı kuruma özellikleri sunar. Ayrıca, yatırım dökümü, zaman alıcı süreçleri nedeniyle kabuk kalıp dökümünden daha fazla hazırlık süresi gerektirir. Ayrıca çoğu dökümhane, sınırlı üretim tesisleri ve sınırlı ekipmanla donatılmıştır. Bu nedenle, hassas döküm projeleri için daha uzun hazırlık süreleri vardır.
Bir kabuk kalıp döküm parçası daha iyi bir yüzey kaplamasına sahiptir ve ince ayrıntıları yeniden üretir. İşlemi minimum taslak açı gerektirir. Kum döküm, iki ila üç derece taslak açısı gerektirirken, kabuk kalıplama bir derece kadar az bir açıyla kurtulabilir. Ek olarak, daha küçük çekme açısı nedeniyle kabuk kalıp dökümde parçaları işlemek daha kolaydır. Sonlandırma işleminde daha az adım olduğu için işleme süresinden de tasarruf sağlar.
Kabuk kalıba dökümün faydaları
Geleneksel hassas döküm yöntemlerinin aksine, kabuk kalıba döküm, mum kalıpları olmadan hassas parçalar üretir. Kabuk kalıp işlemi, belirli bir parça tasarımına ihtiyaç duyulduğunda hassas döküme iyi bir alternatiftir. Kalıp, parça modelini oluşturmak için mum yerine bir boşluk kullanır. Kabuk kalıplama işlemi ayrıca daha kısa sürede yüksek kaliteli parçalar üretir. Kabuk kalıba döküm, yüksek kaliteli dökümünün yanı sıra diğer döküm yöntemlerine göre önemli ölçüde zaman tasarrufu da sağlar.
Her iki süreç de çeşitli bileşenleri üretmek için kullanılabilir. Kabuk kalıba döküm ile hassas döküm arasındaki temel fark, döküm işleminin maliyetidir. Kabuk kalıba döküm, özel işçilik ve yüksek kaliteli ekipman gerektirdiğinden hassas dökümden daha pahalıdır. Bununla birlikte, kabuk kalıba döküm, daha az atık ürettiği için hassas dökümden çok daha verimlidir. Ayrıca, kabuk kalıp dökümünün aksine, kabuk kalıplama, kalıp yapımı için kum veya reçine gerektirmez, bu da zamandan tasarruf sağlar.
Kabuk Kalıplama ve Kum Döküm
Kabuk kalıplama, kalıbın kum ve reçine kullanılarak yapıldığı bir işlemdir. Reçine, 400-700 Fahrenheit dereceye kadar ısıtılmış bir kalıba dökülen kum için bir bağlayıcı görevi görür. Isı, reçine ve kum arasında bir reaksiyona neden olur ve ortaya çıkan ürün bir kabuktur. Bu işlem daha az işçilik gerektirir ve daha küçük parçalar için daha uygundur.
Kabuk kalıplama, bir kalıp oluşturmak için bir bağlayıcı reçine ile karıştırılmış kum kullanır
Bu süreç, hassas döküm ve basınçlı döküm yöntemlerinden daha iyi boyutsal doğruluk ve yüzey kalitesine sahip parçalar üreten hassas bir kum döküm yöntemidir. Daha fazla tasarım esnekliği ve daha düşük maliyet avantajına sahiptir. Dünya Savaşı sırasında bir Alman şirketi olan Croning tarafından geliştirilmiştir ve Croning kabuk süreci olarak da bilinir. Burada kum, bir bağlayıcı reçine ile karıştırılır ve bir metal desen aracına uygulanır.
Kabuk kalıplamada, kum bir bağlayıcı reçine ile birleştirilir ve 400 ila 700 derece Fahrenheit sıcaklığa kadar ısıtılır. Kum taneleri daha sonra kalıba bağlanarak erimiş metali almaya hazır bir kalıp oluşturur. Kabuk tamamlandığında, hemen yeniden kullanılabilir veya ileride kullanılmak üzere saklanabilir. Bu işlem otomatik tesislerde de yapılabilir.
Hem demirli hem de demirsiz metalleri destekler
Demir dışı metaller, demir alaşımlarında bulunmayan metallerdir. Bunlara alüminyum, bakır, nikel, kalay, çinko ve değerli metaller dahildir. Demirli alaşımlardan daha hafif ve daha yumuşaktırlar, bu da onları elektrik kabloları ve küçük elektronikler için mükemmel malzemeler yapar. Ancak bu alaşımlar tüm uygulamalar için uygun değildir. Bir sonraki projeniz için demir dışı bir alaşıma geçmeyi düşünebilirsiniz.
Dökümhane işlemlerinde demir dışı metallerin kullanılması onları daha pahalı hale getirir. Pek çok demir dışı metal, çelikten daha hafif, korozyona daha dayanıklı veya dekoratif olma gibi benzersiz özellikleri nedeniyle seçilir. Yaygın üretimden önce, bu metaller lüks metaller olarak kabul edildi. Özel dökümler için geleneksel kum dökümhaneleri de kullanılır. Dökümhanelerde kullanılan prosesler ve malzemeler kalite ve kirlilik bakımından farklılık gösterir.
Kum dökümden daha pahalıdır.
Kabuk kalıplama, bir döküm oluşturmak için kullanılan bir işlemdir. Bu işlem bir fenolik reçine kumu kullanır. Yeşil veya furan kumundan daha pahalıdır. Kabuk kalıplamanın avantajı, kalıbın tekrar kullanılabilir olmasıdır. Buna karşılık, kum döküm daha ucuz malzemeler kullanır. Her iki sürecin de avantajları vardır. Kum ve kabuk kalıplama arasındaki temel fark, ilkinin daha büyük boyutsal tolerans sunması, ikincisinin ise daha zayıf güç sunmasıdır. Kabuk kalıplama, kum dökümden daha pahalıdır, ancak basınçlı kaplar, ağırlığa duyarlı ve karmaşık şekiller dahil olmak üzere çok çeşitli uygulamalar için uygundur.
Kum döküm birkaç adım içerir. Kum bir kalıp oluşturmak için sıkıştırılır. Daha sonra kum, maça kutuları ve kopçaların yerleştirildiği bir kalıp boşluğuna dökülür. Metal katılaştıktan sonra kalıp temizlenir. Kabuk kalıplamadan daha pahalıdır, ancak daha iyi bir yüzey kalitesi ve daha ince duvarlar sunar. Kabuk kalıplama, küçük ve orta ölçekli dökümler için en iyisidir.
Yeşil kum gerektirir
Diğer kum döküm işlemlerinden farklı olarak kabuk kalıplama, özel bir kum türü gerektirir. Kabuk kalıplama için kullanılan silis kumu, kum döküm için kullanılan malzemeden nispeten daha incedir. American Foundry Society, kum için bir incelik ölçeği kullanır ve daha yüksek sayılar daha küçük taneleri gösterir. Yaş kum tipik olarak incelik ölçeğinde altmış ile seksen arasındadır, kabuk kalıplama kumu ise yüzde yüz ince veya daha yüksektir. Kalıp tamamlandığında eriyen ve kabuğu oluşturan fenolik reçine ile kaplanır.
Yaş kum döküm işlemlerinde kullanılan kum, göl veya kıyı kumu ile kil, zift ve selüloz gibi çeşitli katkı maddelerinin bir kombinasyonundan yapılır. Bu malzemeler, alçıya benzeyen bir karışım oluşturmak için kumla birleştirilir. Bu karışım karıştırıldıktan sonra kumun üzerine bir kalıp levhası monte edilir ve kalıbı oluşturmak için kalıbın etrafına uygun bir fask yerleştirilir.