В процессе производства литейные предприятия неизбежно сталкиваются с дефектами литья, такими как усадка, пузыри, сегрегация и т. Д. Это приводит к низкому выходу литья, а производство повторного оплавления требует значительных затрат рабочей силы и энергии. Проблема, которая всегда волновала специалистов по кастингу.
Что касается проблемы уменьшения дефектов литья, Джон Кэмпбелл, профессор Университета Бирмингема в Соединенном Королевстве, испытал множество сражений и имеет уникальные идеи по уменьшению дефектов литья. Еще в 2001 году Ли Дяньчжун, исследователь из Института литья. Отделение исследований металлов Китайской академии наук выполнило моделирование организации и технологическое проектирование процесса термической обработки, которое было завершено под руководством профессора Джона Кэмпбелла.
Надеюсь, что список из десяти рекомендаций по сокращению дефектов литья, подготовленный международным мастером литейного дела Джоном Кэмпбеллом, будет полезен коллегам в литейной промышленности.
1. Хорошее литье начинается с качественной плавки.
Мы должны подготовить, проверить и обработать процесс плавки перед заливкой отливок. При необходимости можно использовать самый низкий приемлемый стандарт. Однако лучший вариант – подготовить и принять план плавки, который близок к нулю дефектов.
2. Избегайте турбулентных включений на свободной поверхности жидкости.
Для этого необходимо избегать чрезмерно высокой скорости потока на передней свободной поверхности (мениске). Для большинства металлов максимальная скорость потока должна составлять 0,5 м / с. Между тем, для закрытых вентильных систем или тонкостенных деталей максимальная скорость потока будет увеличена. Это требование также означает, что высота падения расплавленного металла не может превышать критическое значение высоты «статического падения».
3. Избегайте ламинарных включений поверхностного конденсата в расплавленном металле.
Для этого необходимо, чтобы в течение всего процесса заполнения не было переднего конца потока металла, чтобы заранее остановить поток.Мениск жидкого металла на ранней стадии заполнения должен поддерживаться в подвижном состоянии, и на него не должно влиять утолщение. поверхностного конденсата, который станет частью отливки. В этой связи для достижения этого эффекта передний конец расплавленного металла может быть спроектирован так, чтобы он непрерывно расширялся. На практике только «восходящая» ставка может обеспечить непрерывный процесс подъема . (Например, при литье под действием силы тяжести поток течет вверх из нижней части литника). Это означает: нижнюю систему впрыска; отсутствие падения или скольжения расплавленного металла «под гору», отсутствие горизонтального потока большой площади и отсутствие передней части остановка потока расплавленного металла из-за сброса или водопадного потока.
4. Избегайте воздушных карманов.
Избегайте попадания пузырьков воздуха, создаваемых системой разливки, в полость. Это может быть достигнуто следующими методами: разумная конструкция ступенчатых чашек литников; разумная конструкция прямых желобов для быстрого заполнения; разумное использование «перемычек»; избегание использования «колодца» “или другие открытые литниковые системы; используйте направляющие с малым поперечным сечением или в литнике используются керамические фильтры рядом с соединением направляющих; используется устройство дегазации; не прерывайте процесс разливки.
5. Избегайте пор песчаника.
Избегайте попадания пузырьков, создаваемых песчаным сердечником или песчаной формой, в расплавленный металл в полости. Песочный сердечник должен обеспечивать очень низкое содержание воздуха или использовать надлежащую вытяжку, чтобы предотвратить поры песчаного сердечника. Если вы не можете обеспечить полное высыхание, вы нельзя использовать песчаный стержень на основе глины или клей для ремонта форм.
6. Избегайте усадки
Из-за влияния конвекции и нестабильного градиента давления отливки с большим и большим поперечным сечением не могут подавать вверх. Поэтому необходимо соблюдать все правила кормления, чтобы обеспечить хороший дизайн кормления. В то же время используйте технологию компьютерного моделирования для проверки и собственно отлейте образцы. Контролируйте уровень вспышки на стыке песчаной формы и песчаной сердцевины, толщину покрытия формы (если есть), а также температуру сплава и формы.
7. Избегайте конвекции.
Опасность конвекции зависит от времени схватывания. Как тонкостенные, так и толстостенные отливки не подвержены опасностям конвекции. Для отливок средней толщины: уменьшение опасности конвекции за счет конструкции или технологии отливки; избегайте кормления снизу вверх; перевернуть после заливки.
8. Уменьшите прогиб
Предотвращайте сегрегацию и контролируйте ее в пределах стандартного диапазона или области, разрешенной заказчиком, превышающей лимит. По возможности старайтесь избегать разделения каналов.
9. Уменьшите остаточное напряжение.
Не закаливайте легкий сплав водой (холодной или горячей водой) после обработки раствором. Если напряжение отливки не кажется большим, можно использовать средства для закалки полимеров или принудительную закалку на воздухе.
10. Данная контрольная точка
Мы должны предоставить всем отливкам точку отсчета для проверки размеров и обработки.
