10 Prinzipien zur Reduzierung von Gussfehlern

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Im Produktionsprozess stoßen Gießereiunternehmen unweigerlich auf Gussfehler wie Schrumpfung, Blasen, Segregation usw. Dies führt zu einer geringen Gussausbeute, und die Re-Reflow-Produktion ist mit einem hohen Personal- und Energieverbrauch konfrontiert. Die Reduzierung von Gussfehlern ist ein Problem, mit dem sich Gussprofis schon immer beschäftigt haben.

Für das Problem der Reduzierung von Gussfehlern hat John Campbell, Professor an der University of Birmingham im Vereinigten Königreich, viele Kämpfe erlebt und einzigartige Einblicke in die Reduzierung von Gussfehlern erhalten. Bereits 2001 führte Li Dianzhong, ein Forscher am Institut für Metallforschung der Chinesischen Akademie der Wissenschaften, die Organisationssimulation und das Prozessdesign des thermischen Verarbeitungsprozesses durch, die unter der Leitung von Professor John Campbell abgeschlossen wurde.

Ich hoffe, die Liste der zehn Richtlinien zur Reduzierung von Gussfehlern des internationalen Gießereimeisters John Campbell ist für Kollegen in der Gießereibranche hilfreich.

1. Gute Gussteile beginnen mit einer hochwertigen Verhüttung

Wir müssen den Schmelzprozess vorbereiten, kontrollieren und abwickeln, bevor wir die Gussteile gießen. Falls erforderlich, kann der niedrigste akzeptable Standard verwendet werden. Eine bessere Option ist jedoch die Erstellung und Annahme eines Schmelzplans, der nahezu fehlerfrei ist.

2. Vermeiden Sie turbulente Einschlüsse auf der freien Flüssigkeitsoberfläche

Dazu müssen zu hohe Strömungsgeschwindigkeiten an der vorderen freien Oberfläche (Meniskus) vermieden werden. Für die meisten Metalle sollte die maximale Fließgeschwindigkeit 0.5 m/s betragen. Für geschlossene Angusssysteme oder dünnwandige Teile wird der maximale Durchfluss entsprechend erhöht. Diese Anforderung bedeutet auch, dass die Fallhöhe des geschmolzenen Metalls den kritischen Wert der „statischen Fallhöhe“ nicht überschreiten darf.

 

3. Vermeiden Sie flächige Einschlüsse von Oberflächenkondensat in geschmolzenem Metall

Dies erfordert, dass während des gesamten Füllvorgangs kein vorderes Ende eines Metallflusses den Fluss im Voraus stoppen sollte. Der flüssige Metallmeniskus in der frühen Phase des Füllens muss in einem beweglichen Zustand gehalten werden und darf nicht durch die Verdickung des Oberflächenkondensats beeinträchtigt werden, das Teil des Gussstücks wird. Daraufhin kann, um diesen Effekt zu erzielen, das vordere Ende der Metallschmelze so gestaltet werden, dass es sich kontinuierlich ausdehnt. In der Praxis kann nur mit der Ante-Wette „bergauf“ ein kontinuierlicher Aufstiegsprozess erreicht werden. (Fließen Sie zum Beispiel beim Schwerkraftguss von der Unterseite des Eingusses nach oben). Dies bedeutet: Angusssystem für die Einspritzung von unten; kein „abfallendes“ Herabfallen oder Abrutschen der Schmelze, keine großflächige horizontale Strömung und kein stirnseitiges Stoppen der Schmelze durch Abkippen oder Wasserfallströmung.

 

4. Vermeiden Sie Lufteinschlüsse

Vermeiden Sie, dass vom Gießsystem erzeugte Luftblasen in die Kavität gelangen. Dies kann durch folgende Methoden erreicht werden: vernünftige Gestaltung von gestuften Angusstöpfen; vernünftiges Design von geraden Kufen, um schnell zu füllen; vernünftige Verwendung von „Dämmen“; Vermeiden Sie die Verwendung von „Brunnen“ oder anderen offenen Schleusensystemen; Verwenden Sie Kanäle mit kleinem Querschnitt oder der Anguss verwendet Keramikfilter in der Nähe der Verbindungsstelle des Kanals. verwendet eine Entgasungsvorrichtung; den Gießvorgang nicht unterbrechen.

 

5. Vermeiden Sie Sandkernporen

Vermeiden Sie, dass die durch den Sandkern oder die Sandform erzeugten Blasen in das geschmolzene Metall in die Kavität gelangen. Der Sandkern muss einen sehr geringen Luftgehalt gewährleisten oder eine geeignete Absaugung verwenden, um die Poren des Sandkerns zu verhindern. Sofern Sie keine vollständige Trocknung gewährleisten können, können Sie keinen Sandkern- oder Schimmelreparaturkleber auf Tonbasis verwenden.


6. Schrumpfung vermeiden

Aufgrund des Einflusses der Konvektion und des instabilen Druckgefälles können Gussstücke mit dicken und großen Querschnitten keine Aufwärtsförderung erreichen. Daher ist es notwendig, alle Fütterungsregeln zu befolgen, um ein gutes Fütterungsdesign zu gewährleisten. Verwenden Sie gleichzeitig Computersimulationstechnologie zur Überprüfung und gießen Sie tatsächlich Proben. Kontrollieren Sie den Flammgrad an der Verbindung von Sandform und Sandkern, die Dicke der Formbeschichtung (falls vorhanden) und die Legierungs- und Formtemperatur.

 

7. Vermeiden Sie Konvektion

Konvektionsgefahren hängen mit der Abbindezeit zusammen. Sowohl dünnwandige als auch dickwandige Gussteile sind nicht von Konvektionsgefahren betroffen. Für mitteldicke Gussteile: Konvektionsgefahren durch Gussstruktur oder -technologie reduzieren; vermeiden Sie Aufwärtsfütterung; nach dem Gießen umdrehen.

 

8. Durchbiegung reduzieren

Verhindern Sie eine Entmischung und kontrollieren Sie sie innerhalb des Standardbereichs oder des vom Kunden zugelassenen Bereichs, um den Grenzwert zu überschreiten. Versuchen Sie nach Möglichkeit eine Kanaltrennung zu vermeiden.

 

9. Eigenspannung reduzieren

Die Leichtmetalllegierung nach der Lösungsbehandlung nicht mit Wasser (Kaltwasser oder Heißwasser) abschrecken. Wenn die Gießspannung nicht groß erscheint, können Polymer-Abschreckmedien oder Zwangsluftabschreckung verwendet werden.

 

10. Gegebener Bezugspunkt

Wir müssen allen Gussteilen einen Positionierungsbezugspunkt für die Maßkontrolle und Bearbeitung geben.

 

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Die Geschichte und Entwicklung von Wärmetauschern

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  •  Geschichte und Entwicklung

Plattenwärmetauscher tauchten in den 1920er Jahren vor allem in der Lebensmittelindustrie auf. Der Plattenwärmetauscher anstelle des Rohrs hat eine kompakte Struktur und eine gute Wärmeübertragungswirkung. Daher hat es sich allmählich zu verschiedenen Formen entwickelt.

In den frühen 1930s,

Schweden stellte zum ersten Mal den Spiralplattenwärmetauscher her. Dann verwendeten die Briten Hartlöten, um einen Plattenwärmetauscher aus Kupfer und seinen Legierungsmaterialien herzustellen. Und es erschien normalerweise in der Wärmeableitung von Flugzeugtriebwerken.

In 1926,

der britische Alston Chun nutzte die Innenrückluft und die Außenfrischluft, die positiv miteinander verflochten sind. Aufgrund des Temperaturunterschieds und des Wasserdampfpartialdruckunterschieds zwischen den Luftströmen auf beiden Seiten der ebenen Trennwand kommt es zu einem gleichzeitigen Wärme- und Stoffaustausch zwischen den beiden Luftströmen, wodurch ein vollständiger Wärmeaustauschprozess verursacht wird. Durch Wärmeaustausch zur Erzielung einer Luftzirkulation im Innen- und Außenbereich, eingebautes Gebläse und Abluftventilator. Die zweifache Gleichmenge erfolgt über das eingebaute Gebläse und den Abluftventilator. Unterdrücken Sie so die Veränderung der Raumtemperatur und sorgen Sie für ausreichend Frischluft im Haus.

Ende der 1930er Jahre,

Schweden produzierte den ersten Plattenwärmetauscher für Zellstofffabriken. Um das Wärmeaustauschproblem stark korrosiver Medien zu lösen, begannen die Menschen in dieser Zeit, Wärmetauschern aus neuen Materialien Aufmerksamkeit zu schenken.

Um die 1960er Jahre,

Aufgrund der rasanten Entwicklung der Weltraumtechnologie und der Spitzenwissenschaft besteht ein dringender Bedarf an verschiedenen hocheffizienten und kompakten Wärmetauschern. In Verbindung mit der Entwicklung von Stanz-, Löt- und Dichtungstechnologien wurde der Herstellungsprozess von Wärmetauschern weiter verbessert. Dies hat die energische Entwicklung und breite Anwendung kompakter Plattenwärmetauscher vorangetrieben.

Seit den 1960s,

Um den Anforderungen des Wärmeaustauschs und der Energieeinsparung unter Hochtemperatur- und Hochdruckbedingungen gerecht zu werden, wurden auch typische Rohrbündelwärmetauscher weiterentwickelt.

In den mittleren 1970s,

Heatpipe-Wärmetauscher entstanden auf der Grundlage der Forschung und Entwicklung von Heatpipes, um die Wärmeübertragung zu verstärken.

Heizteil

  • Wärmetauscher lassen sich je nach Wärmeübertragungsverfahren in drei Typen einteilen.

1. Hybridtyp

Hybridwärmetauscher ist ein Wärmetauscher, der Wärme durch direkten Kontakt und Mischen von kalten und heißen Flüssigkeiten austauscht. Da sich die beiden Flüssigkeiten nach dem Mischen und Wärmeaustausch rechtzeitig trennen müssen. Dieser Wärmetauschertyp ist für den Wärmeaustausch zwischen Gas und Flüssigkeit geeignet.

Zum Beispiel in Kühlwassertürmen in Chemieanlagen und Kraftwerken. Normalerweise sprühen wir heißes Wasser von oben nach unten, während wir kalte Luft von unten nach oben saugen. Auf der Oberfläche des Wasserfilms der Füllung bzw. der Oberfläche von Tröpfchen und Wassertropfen treten heißes Wasser und kalte Luft zum Wärmeaustausch miteinander in Kontakt. Dann wird das heiße Wasser gekühlt, die kalte Luft erwärmt und dann durch den Dichteunterschied zwischen den beiden Flüssigkeiten zeitlich getrennt.

2. Erholungstyp

Die kalten und heißen Fluide des rekuperativen Wärmetauschers sind durch feste Trennwände getrennt und tauschen Wärme durch die Trennwand aus. Daher wird er auch als Oberflächenwärmetauscher bezeichnet. Diese Art von Wärmetauscher ist die beliebteste.

3. Regenerativer Typ

Regenerativer Wärmetauscher ist ein Wärmetauscher, der kaltes und heißes Fluid verwendet, um abwechselnd durch die Oberfläche des Regenerators (Füllstoff) zu fließen, um Wärme auszutauschen. Zum Beispiel der Regenerator zur Luftvorwärmung unter dem Koksofen. Diese Art von Wärmetauscher eignet sich zur Rückgewinnung und Nutzung der Wärme von Hochtemperatur-Abgasen.

 

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Wann wurde Gusseisen erfunden?

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Das Gusseisen wurde im 4. Jahrhundert v. Chr. von den Chinesen erfunden.

China hatte damit begonnen, Hochöfen einzusetzen Gusseisen mindestens im 4. Jahrhundert v. Währenddessen hatte Europa im 7. Jahrhundert keine solche ähnliche Technologie. Die hochentwickelte Gussbronze während der Shang- und Zhou-Dynastien lieferte die Voraussetzung für die Erfindung der Gusseisentechnologie. Die Entwicklung der Gießereiindustrie manifestierte sich in der Erhöhung der Produktionskapazität. Davon zeugen inzwischen auch die Stärkung der fossilen Brennstoffaufbereitung, des Ofenbaus und der Modellbautechnik.

Die ersten Eisengussteile hatten eine ähnliche Form wie ähnliche Bronzegussteile.

Frühe Gusseisen waren weißes Eisen mit hohem Kohlenstoff- und niedrigem Siliziumgehalt, spröde und hart und leicht zu brechen. Mit der Entwicklung der landwirtschaftlichen Produktion trat duktiles Gusseisen in der frühen Phase der Zeit der Streitenden Reiche auf. Als Ergebnis können die Produktionswerkzeuge aus Gusseisen hergestellt werden. Durch Entkohlungs- und Graphitisierungswärmebehandlung können wir duktiles Gusseisen mit schwarzem bzw. weißem Kern mit unvollständiger Entkohlung erhalten. Nach der mittleren Zeit der Streitenden Staaten ersetzten Gusseisenwerkzeuge nach und nach andere Werkzeuge wie Holz, Stein und Kupfer. Daher wurden Gusseisenwerkzeuge zu den wichtigsten Produktionswerkzeugen. Zu den ausgegrabenen Objekten gehörten Schaufel, Sichel, Dechsel, Axt, Pflug, Schäkel, Meißel usw.

Aufgrund der großen Nachfrage nach Eisenwaren trug Gusseisen auch zur Erfindung von Tiefan (gusseiserne Metallform) bei.

1953 wurde Tiefan, das zum Gießen von eisernen Äxten, Sichel und Fahrzeugen verwendet wurde, an der Gießstätte in Xinglong, Hebei, ausgegraben. Diese Eisengussteile haben eine gleichmäßige Wandstärke, eine angemessene Struktur, eine gleichmäßige Form und einen Gussumriss. Gleichzeitig kann eine Eisenform zwei Objekte gleichzeitig gießen. Dies zeigt, dass die Gusseisentechnologie in dieser Zeit ein ziemlich hohes Niveau erreicht hat.

Eisenguss wurde in der späten feudalen Gesellschaft häufig als landwirtschaftliches Werkzeug verwendet.

Im 10. Jahrhundert war es möglich, übergroße Eisengussteile mit einem Gewicht von 50 Tonnen zu gießen. Nach den fünf Dynastien nahmen Eisengebäude zu, wie der Eisenturm der Nördlichen Song-Dynastie in Dangyang, Hubei. Während der Tang- und Song-Dynastien war das Eisen in Hunan, Guangdong, Hubei und Fujian für seine hervorragende Qualität bekannt. Darüber hinaus entwickelte sich die Eisenschmelzproduktion schnell. Foshan, Guangdong, hat sich zu einem bekannten Schmelz- und Gießzentrum entwickelt. Die Eisentöpfe werden nach Südostasien exportiert, und auch in der Neuzeit werden traditionelle Gusseisentechniken wie Tonguss und Gusstöpfe verwendet.

Gusseisen ist eine wichtige Erfindung der arbeitenden Bevölkerung im alten China. Gusseisen spielte eine wichtige Rolle in der Entwicklung der chinesischen Zivilisation und hatte einen erheblichen Einfluss auf spätere Generationen.

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Diagnosemethode für den Ausfall des Hydrauliksystems des Gabelstaplers

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Das Hydrauliksystem ist das Herzstück des handhydraulischen Gabelstaplers. Wenn also im täglichen Gebrauch eine Fehlfunktion auftritt, wie sollten wir sie überprüfen und diagnostizieren? Heute stelle ich Ihnen drei grundlegende Methoden vor.

1. Sichtprüfungsmethode

Bei einigen relativ einfachen Fehlern können wir Teile durch Sehen, Handmodell, Gehör und Geruch prüfen.

Durch eine Sichtprüfung können beispielsweise Fehler wie Risse, Ölleckagen, Lockerungen und Verformungen festgestellt werden. Damit Teile rechtzeitig repariert oder ausgetauscht werden können. Halten Sie Ölleitungen (insbesondere Gummileitungen) von Hand, es kommt zu Vibrationen, wenn Drucköl durchfließt; aber es gibt kein solches Phänomen, wenn kein Ölfluss vorhanden ist oder der Druck zu niedrig ist.

Darüber hinaus kann auch per Handgefühl beurteilt werden, ob die Schmierung von Hydraulikkomponenten mit mechanischen Getriebeteilen gut ist.

Fühlen Sie mit den Händen die Temperaturänderung des Komponentengehäuses. Wenn das Komponentengehäuse überhitzt, bedeutet dies, dass die Schmierung schlecht ist. Das Hören des Gehörs kann die Fehlerstelle und den Grad des Schadens bestimmen.

Zum Beispiel erzeugen das Ansaugen der Hydraulikpumpe, das Öffnen des Überlaufventils und das Austreten von Komponenten anormale Geräusche wie Wasserschläge oder „Wasserschlaggeräusche“. Einige Teile geben aufgrund von Überhitzung, schlechter Schmierung und Kavitation einen eigenartigen Geruch ab. Wir können in diesem Zustand Nasenschnüffeln verwenden.

 

2. Ersatzdiagnose

Wir können diese Methode anwenden, wenn es am Wartungsort an Diagnosegeräten mangelt oder die Komponenten genauer sind und sich nicht für eine Demontage eignen. Entfernen Sie zuerst die Komponente, von der vermutet wird, dass sie nicht funktioniert.

Zweitens ersetzen Sie es zum Testen durch eine neue oder andere Komponente des gleichen Modells, die normal auf der Maschine funktioniert.

Und dann kann die Diagnose gestellt werden, indem geprüft wird, ob der Fehler behoben werden kann. Obwohl dieses Verfahren durch die Struktur, die Lagerung der Komponenten vor Ort oder die Unannehmlichkeiten der Demontage und andere Faktoren eingeschränkt ist.

Außerdem kann die Bedienung mühsam sein. Es ist jedoch praktisch, dieses Verfahren für Komponenten zu verwenden, die klein und leicht zu zerlegen sind, wie Ausgleichsventile, Überströmventile und Einwegventile.

Das Austausch-Diagnoseverfahren kann die Leistungsverschlechterung von Hydraulikkomponenten aufgrund einer blinden Demontage vermeiden.

Wenn Sie diese Methode nicht für die oben genannten Fehler verwenden, entfernen Sie direkt das verdächtige Hauptsicherheitsventil und zerlegen Sie es. Die Leistung kann nach der Neuinstallation beeinträchtigt werden, wenn kein Problem damit besteht.

3. Instrumenteninspektionsmethode

Die Instrumentenprüfmethode besteht darin, den Fehler des Systems zu beurteilen, indem Druck, Durchfluss und Öltemperatur jedes Teils des Hydrauliksystems gemessen werden.

Bei allgemeinen Vor-Ort-Begehungen zeigt sich der Ausfall des Hydrauliksystems oft durch zu geringen Druck, der leicht zu erkennen ist. Schwieriger ist hingegen die Erfassung des Durchflusses. Die Größe des Durchflusses kann nur grob anhand der Geschwindigkeit des Aktuators beurteilt werden. Daher können wir bei Feldversuchen mehr Methoden anwenden, um den Systemdruck zu erkennen.

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Auswahl, Installation und Wartung von Rohren aus duktilem Gusseisen

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Auswahl, Installation und Wartung von Rohren aus duktilem Gusseisen

Lassen Sie uns zunächst sehen, warum Sie sich für ein Rohr aus duktilem Gusseisen entscheiden sollten.

Beim Hochbau, insbesondere beim Bau von Rohrleitungsnetzen für die städtische Wasserversorgung, erfordern die verwendeten Rohrleitungsprodukte eine hohe Festigkeit, eine hohe Zähigkeit, eine starke Korrosionsbeständigkeit und umfassende Bau- und Installationskosten. Unter diesen Gesichtspunkten ist duktiles Gussrohr zweifellos die beste Wahl. Vom Produktionsprozess des duktilen Gussrohrs bis zur endgültigen Konstruktion und Installation erfüllt es unsere Anforderungen. Ganz gleich, wie kompliziert das Projekt ist, die Wahl eines duktilen Gussrohrs als Hauptrohrleitungsprodukt ist definitiv eine kluge Wahl mit der langfristig besten Kostenleistung.

Zweitens die Installation von duktiles Gussrohr umfasst hauptsächlich die folgenden Schritte:

1. Standortauswahl

Wählen Sie die Verlegeroute des duktilen Rohres unter dem Gesichtspunkt der Bodenqualität und der nahegelegenen Rohrleitungen aus und erstellen Sie Konstruktionszeichnungen. Es sollte besonders darauf geachtet werden, einige korrosive und unsichere Installationswege zu vermeiden.

2. Rohrverlegung

Verwenden Sie Großgeräte wie Bagger und Hebemaschinen bei der Rohrverlegung. Gleichzeitig sollten für ein 10-Meter-duktiles Rohr erfahrungsgemäß 2 bis 3 Arbeiter eingesetzt werden. Der Gummiring sollte in die Muffennut eingelegt und von Hand verdichtet werden.

3. Bestimmen Sie den Abstand der Rohrleitung

Der Schlüssel zu diesem Schritt ist, das Eisenrohr abzuschneiden, wenn es zu lang ist. Und bearbeiten Sie das Spitzende entsprechend dem Konstruktionswinkel in eine Nutform, um die Anwendung zu erleichtern.

4. Rohrkörpermessung

Durch die Messung des Rohrkörpers, um den geraden Raum und den Eckraum zu bestimmen, der durch das Installationsradiant, die Leerstelle und die Übertragung gebildet wird. So um Stabilität zu erreichen und Verschiebungen zu vermeiden.

5. PositionKennzeichnung

Der Zweck der Positionierungsmarkierung besteht darin, zu erreichen, dass die Achsenlinien des festen Rohrs und des beweglichen Rohrs auf derselben geraden Linie wie ein Radstand liegen. Dieser Schritt dient dazu, die Qualität und Geschwindigkeit der Installation sicherzustellen. Außerdem hilft es zu verhindern, dass die Rohrleitungsschürze herunterfällt und die Qualität und den Fortschritt beeinträchtigt.

6. Die Installation der Rohre sollte flach sein und die Rohre sollten in einer geraden Linie verlaufen. Achten Sie außerdem auf den Neigungswinkel.

7. Richten Sie die Schnittstelle des Verbindungsrohrs mit der Muffe aus. Wenn der Einführwiderstand zu groß ist, führen Sie ihn nicht mit Gewalt ein, um zu verhindern, dass sich der Gummiring verdreht.

8. Wenn die Installations- und Verlegearbeiten der Pipeline unterbrochen werden, verwenden Sie die Kappe, um die Rohröffnung zu schließen, um zu verhindern, dass Schmutz, Sand und andere Ablagerungen in die Pipeline gelangen.

9. Bedecken Sie den mittleren Teil jedes Rohrs vor der Druckprüfung mit Erde.

Wie werden dann Rohre aus duktilem Gusseisen gewartet? Lassen Sie mich Ihnen kurz vorstellen.

Die Wartung des duktilen Rohrs sollte immer mit seiner Auswahl beginnen. Vor Projektbeginn sollten wir eine Sichtprüfung der Teile, wie z. B. Rohrverschraubungen, Schürzen, Bögen etc. durchführen, um die Verwendung fehlerhafter Teile zu vermeiden.

Der zweite Wartungspunkt ist die Kontrolle und Abnahmeprüfung. Wir sollten auf das untere Rohr (Rohr) der Sockelschürze achten, das den langzeitstabilen Betrieb beeinflusst, und uns bemühen, in diesen Aspekten keine Ablagerungen im Sockel zu haben. Der Gummiring wurde ohne Verziehen und Verdrehen mit einem Gummihammer angeschlagen und sitzt gleichmäßig in der Nut.

Da die Achse des sich bewegenden Rohrs tief im Boden vergraben ist, sollten Sie bei der Wartung von Rohren aus duktilem Gusseisen bei Neigungswinkeln vorsichtig sein. Wenn der Widerstand zu groß ist, nicht gewaltsam ausheben, um ein Verdrehen des Gummirings zu verhindern. Die Wartung von duktilen Rohren im Winter erfordert auch ein Vorwärmen mit heißem Wasser, um die Härte zu reduzieren und schnell zu installieren.

Wenn die Qualität der im Projekt verwendeten duktilen Gussrohre absolut den nationalen Standards entspricht, sollten wir außerdem auf die Schürze, das Schweißen usw. achten. AC und DC. Solange die Rohre aus duktilem Gusseisen richtig angebracht werden und die Produktqualität ausgezeichnet ist, können unnötige Probleme bei Installationsprojekten reduziert werden. Als neuartiges Rohrmaterial ist es außerdem relativ einfach in der Zukunft zu warten.

Yide Casting ist führend Gussgießerei in China, mit 27 Jahren Erfahrung, bietet hochwertige Induktionseisenrohre, Messingrohre in einer großen Produktion, OEM-Service ist verfügbar, wenn Sie einen Gusslieferanten suchen, zögern Sie bitte nicht kontaktieren Sie uns. Natürlich sind Sie herzlich eingeladen, unsere Gießerei in China zu besuchen.

Merkmale und Prozessanwendung des Sandgusses

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Merkmale und Prozessanwendung des Sandgusses

Sandguss nutzt tongebundenen Sand als Modelliermasse zur Herstellung von Gussteilen. Es ist ein Verfahren mit einer langen Geschichte und am weitesten verbreitet.

Yide Casting automatischer Sandguss aus China

Yide Casting automatischer Sandguss

Sandguss hat eine lange Geschichte, die Tausende von Jahren zurückreicht. Hinsichtlich seines Anwendungsbereichs ist der Sandguss überall auf der Welt.

Es ist erwähnenswert, dass Grünsand trotz der starken Entwicklung verschiedener chemisch gebundener Sande heute immer noch das wichtigste Modelliermaterial ist. Sein breites Anwendungsspektrum und sein hoher Verbrauch sind mit keinem anderen Modelliermaterial zu vergleichen. Berichten zufolge verwenden mehr als 80 % Eisenguss in den USA Grünsand und mehr als 73 % in Japan.

Auch die extrem starke Anpassungsfähigkeit an Modellbaubedingungen ist ein wesentliches Merkmal von Grünsand. 1890 kam die Rüttelpressmaschine heraus. Grüner Sand, der seit langem für das manuelle Formen verwendet wird, war beim maschinellen Formen äußerst erfolgreich. Außerdem wurde damit der Grundstein für die Mechanisierung und Automatisierung nachfolgender Formgebungsoperationen gelegt. Das moderne Hochdruckformen, Strahlpressen, Luftstanzformen, statisches Pressformen und stoßfreies Vakuumpressen und andere neue Technologien basieren ebenfalls auf der Verwendung von Grünsand.

Durch die Implementierung verschiedener neuer Verfahren hat Grünsand in der Gussproduktion an Bedeutung gewonnen. Außerdem steht der grüne Sand vor vielen neuen Problemen. Dies drängt uns, die Erforschung und das Verständnis des grünen Sandes kontinuierlich zu stärken.

Heutzutage steigt mit der rasanten Entwicklung von Wissenschaft und Technologie die Nachfrage nach Gussteilen in verschiedenen Industriebereichen. Gleichzeitig werden die Anforderungen an die Qualität der Gussteile immer höher. In modernen Gießereien ist die Produktivität von Formanlagen auf ein beispielloses Niveau gestiegen. Wenn die Leistung des Formsandes nicht vollständig an die jeweiligen Produktionsbedingungen angepasst werden kann oder die Stabilität und Konsistenz des Formsandes nicht effektiv kontrolliert werden kann, wird es nicht lange dauern, bis die Gießerei versagt.

Mit der Entwicklung von Wissenschaft und Technologie verfügen Gießereien, die Grünsand verwenden, im Allgemeinen über Sandbehandlungssysteme, die für ihre spezifischen Bedingungen geeignet sind, einschließlich Altsandbehandlung, Neusand und Hilfsmaterialien, Sandmischen und Überwachung der Sandleistung.

Es gibt viele sich ständig ändernde Faktoren im Grünsandsystem. Können beispielsweise eine oder mehrere Schlüsseleigenschaften nicht im Regelbereich gehalten werden, kann es zu Problemen in der Produktion kommen. Ein effektives Sandverarbeitungssystem sollte in der Lage sein, die Leistung des Sandes zu überwachen. Gleichzeitig sollte das System im Falle eines Problems in der Lage sein, es rechtzeitig zu beheben.

Aufgrund der unterschiedlichen Anordnungen von Sandbehandlungssystemen und -geräten, die in verschiedenen Gießereien verwendet werden, ist es unmöglich, eine Reihe allgemeiner Kontrollmethoden aufzustellen. Ich beabsichtige hier, einige allgemein anerkannte Kontrollpunkte vorzustellen. Nach sorgfältigem Verständnis dieser Punkte kann jede Gießerei praktikable Kontrollmethoden gemäß ihren eigenen spezifischen Bedingungen bestimmen. Darüber hinaus muss mit dem Fortschritt der Technologie und der tatsächlichen Kapazität der Fabrik (einschließlich Personal und Geldmittel) die Steuerung des Formsandsystems kontinuierlich verbessert werden.

Wie wählt man Gabelstaplerteile aus?

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Wie wählt man Gabelstaplerteile aus?

1. Überprüfen Sie, ob die Teilenummern und Spezifikationen von Gabelstaplerteile sind angemessen

Die meisten Gabelstaplerteile haben eine bestimmte Teilenummer und technische Parameter. Achten Sie beim Kauf von Elektrozubehör darauf, ob Spannung und Leistung mit denen des ausgetauschten Zubehörs übereinstimmen. Achten Sie beim Kauf von Antriebsriemen für Gabelstaplermotoren auf das Modell und die Länge Breite.

2. Prüfen Sie, ob das Markenlogo auf der Außenverpackung vollständig ist

Die Umverpackungsqualität hochwertiger Staplerteile ist relativ gut. Gleichzeitig ist die Schrift auf der Verpackungsschachtel klar und die Aufdruckfarbe leuchtend. Einige wichtige Komponenten wie Generatoren, Starter, Hydraulikpumpen usw. sind außerdem mit Bedienungsanleitungen, Zertifikaten und Inspektionsstempeln ausgestattet, um den Benutzern bei der korrekten Anwendung der Wartungsmethoden zu helfen. Daher sollten Sie beim Kauf genau darauf achten, um den Kauf gefälschter Gabelstaplerteile zu vermeiden.

3. Prüfen Sie, ob Form und Größe der Gabelstaplerteile verformt sind

Einige Gabelstaplerteile neigen aufgrund unsachgemäßer Herstellung, Logistik und Lagerung zu Verformungen.

  • Sie können das Wellenteil entlangrollen, um zu sehen, ob an der Verbindung zwischen den Teilen Licht austritt. Und rollen Sie die Glasplatte, um zu beurteilen, ob sie verbogen ist.
  • Bei der Auswahl der Gabelstapler-Kupplungsscheibe, Stahlplatte oder Reibungsplatte, können Sie die Platte nah an Ihre Augen halten, um zu beobachten, ob sie verzogen ist.
  • Bei der Auswahl von Dichtungen wie z. B. Gabelstapler-Öldichtungen sollte die Endfläche der Öldichtung mit einem Rahmen in einem perfekten Kreis liegen, der ohne Verzug an der Glasplatte angebracht werden kann. Und die Außenkante der nicht skelettierten Öldichtung sollte gerade sein. Sie können es mit der Hand halten, um es zu verformen, um zu sehen, ob es nach dem Loslassen in seine ursprüngliche Form zurückkehren kann.
  • Auch beim Kauf von Dichtungen sollten Sie zur Überprüfung der geometrischen Maße und Formen professionelle Messwerkzeuge verwenden.

4. Überprüfen Sie, ob die Verbindungsteile der Gabelstaplerteile flach sind

Bei der Handhabung und Lagerung von Gabelstaplerteilen können durch Vibrationen und Stöße Grate, Einkerbungen, Brüche oder Risse an den Verbindungsstellen entstehen, die die Installation und Verwendung von Gabelstaplerteilen beeinträchtigen können. Daher sollten Sie beim Kauf oder bei der Inspektion die Gelenkteile überprüfen.

5. Überprüfen Sie die Oberfläche der Gabelstaplerteile auf Rost

Die Oberfläche qualifizierter Teile hat sowohl eine gewisse Präzisionund ein helles Finish. Je wichtiger die Teile sind, desto höher die Präzision und desto strenger der Rost- und Korrosionsschutz der Verpackung. Sie sollten die Teile ersetzen, wenn sie Rostflecken, Schimmelflecken, gerissene Gummiteile, Elastizitätsverlust oder offensichtliche Schneidwerkzeuglinien auf der Oberfläche aufweisen.

6. Prüfen Sie, ob die Schutzoberfläche der Gabelstaplerteile intakt ist

Die meisten Zubehörteile sind werkseitig mit einer Schutzschicht überzogen. Beispielsweise werden Kolbenbolzen und Lagerbuchsen in der Regel mit Paraffin geschützt, während die Oberflächen von Gabelstapler-Kolbenringen und Zylinderlaufbuchsen mit Rostschutzöl bestrichen und in Packpapier eingewickelt werden. Die Ventile und Kolben von Gabelstapler-Motorteilen werden in Rostschutzöl getränkt und in Plastiktüten versiegelt. Sie sollten die Teile zurücksenden oder austauschen, wenn die Siegelmanschette des versiegelten Beutels gerissen ist, das Verpackungspapier fehlt oder das Rostschutzöl oder Paraffin verloren gegangen ist.

7. Überprüfen Sie, ob die geklebten Teile locker sind

Die aus zwei oder mehr Teilen gebildeten Gabelstaplerteile werden durch Pressen, Kleben oder Schweißen geformt. Zwischen den Zubehörteilen darf kein Spiel vorhanden sein. Beispielsweise werden der Kolben der Gabelstapler-Ölpumpe und der Einstellarm durch Pressen zusammengebaut; die Staplerkupplungsdruckplatte und die Kupplungsscheibe sind vernietet; die Gabelstapler-Reibplatte und die Stahlplatte sind genietet oder geklebt; der Filterkernrahmen und das Filterpapier verschiedener Filterelemente werden verklebt; die Schaltungsdrähte elektrischer Geräte werden geschweißt. Sie sollten die Teile ersetzen, wenn Sie beim Kauf feststellen und locker sind.

8. Überprüfen Sie, ob die rotierenden Teile flexibel sind

Drehen Sie beim Kauf einer Gabelstapler-Ölpumpe und anderer rotierender Teile die Pumpenwelle von Hand, um sich flexibel und frei von Blockierungen zu fühlen. Stützen Sie beim Kauf eines Nadellagers den Innenring des Lagers mit einer Hand und drehen Sie den Außenring mit der anderen Hand. Der Außenring sollte sich schnell und frei drehen können und dann allmählich anhalten. Wenn sich die rotierenden Teile nicht richtig drehen, bedeutet dies, dass der interne Rost oder die Form deformiert wurde, was die Verwendung beeinträchtigt und zurückgegeben oder ersetzt werden sollte.

9. Prüfen Sie, ob in jeder Baugruppe Teile fehlen

Bei hochwertigen Gabelstapler-Montagekomponenten wie der Kupplung oder dem Getriebe des Gabelstapler-Getriebesystems müssen die Teile und das Zubehör vollständig und intakt sein, um den reibungslosen und normalen Betrieb der Baugruppe zu gewährleisten. Fehlen einzelne Kleinteile, funktionieren die Montageteile nicht oder werden sogar verschrottet.

10. Prüfen Sie, ob die Montagemarkierungen der Gabelstaplerteile deutlich sind

Um sicherzustellen, dass die Montagebeziehung anderer zusammenpassender Teile den technischen Anforderungen entspricht, werden Montagemarkierungen auf der Oberfläche einiger Teile (z. B. Steuerzahnräder) eingraviert. Wenn keine Markierung vorhanden ist oder die Markierung verschwommen und nicht erkennbar ist, bringt dies große Schwierigkeiten bei der Montagearbeit mit sich oder führt sogar zu einer falschen Installation.

11. Prüfen Sie, ob die Passfläche abgenutzt ist oder nicht

Wenn auf der Passfläche des Zubehörs Gebrauchsspuren vorhanden sind, oder das lackierte Zubehör nach dem Entfernen des Lacks auf der Oberfläche alte Farbe findet, wird es meist als Schrottteil getarnt. In diesem Fall können Sie direkt einen Ersatz anfordern.

12. Prüfen Sie, ob die Oberflächenhärte der Gabelstaplerteile der Norm entspricht

Die Oberflächenhärte jedes Gegenstücks hat bestimmte Anforderungen. Nach Bestätigung des Kaufs und Verhandlungen mit dem Händler können die Stoppeln des Metallsägeblatts zum Testen von Kratzern verwendet werden. Wenn beim Kratzen kein Kratzer entsteht, bedeutet dies, dass die Härte hoch ist. Wenn nach dem Kratzen deutliche Spuren vorhanden sind, bedeutet dies, dass die Härte gering ist. Es ist jedoch darauf zu achten, dass die Arbeitsfläche des Zubehörs während des Tests nicht beschädigt wird.

So reinigen Sie gegossene Gabelstaplerteile

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Die Benutzerfreundlichkeit von gegossene Gabelstapler ist jetzt umfangreicher. Das manuelle Be- und Entladen von Waren gehört der Vergangenheit an. Gießgabelstapler bringen den Arbeitern nicht nur eine gute Arbeitseffizienz, sondern senken auch die Arbeitskosten für Unternehmen. So spielen die Eisenguss-Gabelstapler eine wichtige Rolle in der modernen Industrie.

Tatsächlich müssen viele Teile von Gabelstaplern gewartet werden, nicht nur die Fahrzeugkarosserie, sondern auch das System. Nur so kann der Gabelstapler seine gute Arbeitsleistung aufrechterhalten. Bei der Wartung des Gabelstaplers müssen Sie die verschiedenen Arten von Zubehör überprüfen, um festzustellen, ob sie altern.

Die Instandhaltung von Gabelstapler-Gussteilen ist sehr wichtig. Wenn in einer bestimmten Position des Gabelstaplers eine anormale Situation festgestellt wird, sollte dies rechtzeitig überprüft werden, um eine Beeinträchtigung der Arbeitsqualität zu vermeiden. Bei Bedarf müssen Sie sich an einen professionellen Gabelstapler-Wartungsmeister wenden, um größere Probleme zu vermeiden.


Daher werden wir heute verschiedene Methoden zur Reinigung von Gabelstaplerteilen vorstellen

Vorsichtsmaßnahmen für die Reinigung von Gabelstaplerteilen: Die Reinigungsmethode sollte entsprechend der Ursache und den Merkmalen der Ölverschmutzung angemessen ausgewählt werden, um die normale Verwendung der Teile sicherzustellen, Korrosion oder Beschädigung der Teile zu vermeiden und Umweltverschmutzung und anschließende Kontamination der Teile zu verhindern .

1. Vibrationsreinigung

Legen Sie die zu reinigenden Teile auf den Reinigungskorb oder das Reinigungsgestell der Vibrationswaschmaschine und tauchen Sie sie in die Reinigungsflüssigkeit ein. Die von der Reinigungsmaschine erzeugte Vibration simuliert den manuellen Spülvorgang und die chemische Wirkung der Reinigungsflüssigkeit zur Entfernung von Ölflecken.

2. Ultraschallreinigung

Verlassen Sie sich auf die chemische Wirkung der Reinigungsflüssigkeit und die in die Reinigungsflüssigkeit eingebrachte Ultraschallschwingung, um Ölflecken zu entfernen.

3. Sprühwäsche

Sprühen Sie eine Reinigungsflüssigkeit mit einem bestimmten Druck und einer bestimmten Temperatur auf die Oberfläche der Teile, um Ölflecken zu entfernen. Dieses Verfahren hat eine gute Reinigungswirkung und eine hohe Produktionseffizienz, aber die Ausrüstung ist kompliziert und es eignet sich zum Reinigen von Teilen mit weniger komplizierten Formen und ernsthaften Fettflecken auf der Oberfläche.

4. Schrubben

Legen Sie die Teile in einen mit Diesel, Kerosin oder einer anderen Reinigungsflüssigkeit gefüllten Behälter, schrubben Sie mit Baumwollgarn oder schrubben Sie mit einer Bürste. Dieses Verfahren ist leicht zu handhaben, einfach in der Ausrüstung, aber wenig effizient und eignet sich für eine einzelne kleine Charge kleiner Teile. Im Allgemeinen ist Benzin aufgrund seiner fettlöslichen Eigenschaften, die der Gesundheit der Menschen schaden und leicht Brände verursachen können, nicht für den Gebrauch geeignet.

5. Kochen und waschen

Geben Sie die vorbereitete Lösung und die zu reinigenden Teile in ein mit Stahlplatten verschweißtes Reinigungsbecken geeigneter Größe, erhitzen Sie es mit einem Unterbeckenofen auf 80~90℃ und kochen Sie es 3~5 Minuten lang.

Yid-Casting ist eine führende Gussgießerei in China mit 27 Jahren Erfahrung und produziert hochwertige Gusseisenbeschläge für Gabelstapler. Wenn Sie an unserem Gussbeschlag interessiert sind, senden Sie uns bitte eine Zeichnungsdatei und zögern Sie nicht Holen Sie sich ein ruhiges Angebot.

Einflussfaktoren der Gießerei-Sandgusskosten

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Es gibt viele Faktoren, die die Kosten beeinflussen Sandguss. Hier haben wir einige der Hauptfaktoren aufgelistet und hoffen, dass diese Informationen unseren Casting-Kunden helfen können.

1. Kosten für Roheisen und Stahlschrott

Roheisen und Stahlschrott ist das Hauptmaterial von Gusseisen und Stahlguss, so dass sich ihr Preis direkt auf die Kosten des Sandgusses auswirkt.

2. Legierungskosten

Wenn Ihren Gussteilen Legierungen wie Chrom, Nickel, Kupfer und Molybdän hinzugefügt werden müssen, sind deren Preise teurer als gewöhnliche Metallsorten.

3. Gießprozess

Unterschiedliche Gießverfahren wirken sich stark auf die Gusskosten aus. Das billigste ist das Formsandgussverfahren, dann ist das Harzsandguss teurer, und das vorbeschichtete Harzsandgussverfahren (z. B. Heißschalen- und Kernformverfahren) wird das teuerste Verfahren sein.

4. Harzkosten

Beim Gießverfahren mit Harzsand und vorbeschichtetem Harzsand wirkt sich der Harzpreis auf die Gießkosten aus, nicht jedoch auf das Sandgussverfahren.

5. Die Größe und das Gewicht des Gussstücks

Bei kleinen Gussteilen mit einem Gewicht von weniger als 1 kg ist der Preis pro kg viel teurer als bei großen Gussteilen, da sie zu mehr Produktionszeit und Schleifarbeiten führen.

6. Sandkern

Wenn Ihre Gussteile in der Produktion Sandkerne verwenden müssen, sind die Kosten höher als ohne Sandkerne. Denn die Sandkerne müssen separat hergestellt werden.

7. andere Faktoren

Darüber hinaus gibt es viele weitere Faktoren. Die jährliche Nachfrage ist größer, dann werden ihre Preise sinken. Einfachere Sandgüsse sind billiger. Materialqualitäten beeinträchtigen die Herstellung und Wärmebehandlung, sodass Materialien mit höheren Qualitäten teurer sind. Höhere Anforderungen an Oberflächenqualität und Gussfehler führen aufgrund der Ausschussrate zu höheren Produktionskosten. Hinzu kommen weitere Faktoren wie Bearbeitungskosten, Lackier- und Verpackungskosten.

Daher sind es viele Faktoren, die die Kosten des Sandgusses beeinflussen. Daher ist es ungenau, die Kosten nur durch eine Berechnungsformel zu schätzen. Diese Gießerei muss diese Faktoren basierend auf Produktionserfahrung und aktuellen Material- und Arbeitspreisen berücksichtigen.

Ursachen und Lösungen von Gussverformungen

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Ursachen und Lösungen von Gussverformungen

Verformung bedeutet die Nichtübereinstimmung zwischen dem Ganzen oder einem Teil der Guss und die Gestaltung. Was sind dann die Ursachen der Verformung und was sind die Lösungen für die Verformung? Heute, Yide-Casting stellt Ihnen die Ursachen und Lösungen vor.

Verformungsursachen:

1. Ungleichmäßige Schrumpfung, die durch die unangemessene Gestaltung des Gießens verursacht wird;

2. Die Formtemperatur ist zu hoch, die Härte unzureichend und die Abkühlzeit nicht ausreichend.

3. Das Formschalendesign ist nicht angemessen;

4. Es gibt Schleimhaut auf dem Abguss;

5. Der Temperaturunterschied zwischen verschiedenen Teilen des Hohlraums ist relativ groß und der Kühlvorgang ist ungleichmäßig.

 

Lösungen zur Verformung:

1. Verbesserung der Gussstruktur, um die Innenwandstärke der Formschale entsprechend zu erhöhen;

2. Erhöhen der Kühlzeit, um die Temperatur der Formschale zu senken;

3. Verschiedene Teile der Formschale entsprechend einstellen, insbesondere den oberen Teil ausbalancieren;

4. Entfernen der Schleimhaut auf dem Abguss;

5. Steuerung der Gießtemperatur, um sicherzustellen, dass die Gesamttemperatur in der Kavität ausgeglichen ist.