Diagnosemethode für den Ausfall des Hydrauliksystems des Gabelstaplers

Das Hydrauliksystem ist das Herzstück des handhydraulischen Gabelstaplers. Wenn also im täglichen Gebrauch eine Fehlfunktion auftritt, wie sollten wir sie überprüfen und diagnostizieren? Heute stelle ich Ihnen drei grundlegende Methoden vor.

1. Sichtprüfungsmethode

Bei einigen relativ einfachen Fehlern können wir Teile durch Sehen, Handmodell, Gehör und Geruch prüfen.

Durch eine Sichtprüfung können beispielsweise Fehler wie Risse, Ölleckagen, Lockerungen und Verformungen festgestellt werden. Damit Teile rechtzeitig repariert oder ausgetauscht werden können. Halten Sie Ölleitungen (insbesondere Gummileitungen) von Hand, es kommt zu Vibrationen, wenn Drucköl durchfließt; aber es gibt kein solches Phänomen, wenn kein Ölfluss vorhanden ist oder der Druck zu niedrig ist.

Darüber hinaus kann auch per Handgefühl beurteilt werden, ob die Schmierung von Hydraulikkomponenten mit mechanischen Getriebeteilen gut ist.

Fühlen Sie mit den Händen die Temperaturänderung des Komponentengehäuses. Wenn das Komponentengehäuse überhitzt, bedeutet dies, dass die Schmierung schlecht ist. Das Hören des Gehörs kann die Fehlerstelle und den Grad des Schadens bestimmen.

Zum Beispiel erzeugen das Ansaugen der Hydraulikpumpe, das Öffnen des Überlaufventils und das Austreten von Komponenten anormale Geräusche wie Wasserschläge oder „Wasserschlaggeräusche“. Einige Teile geben aufgrund von Überhitzung, schlechter Schmierung und Kavitation einen eigenartigen Geruch ab. Wir können in diesem Zustand Nasenschnüffeln verwenden.

2. Ersatzdiagnose

Wir können diese Methode anwenden, wenn es am Wartungsort an Diagnosegeräten mangelt oder die Komponenten genauer sind und sich nicht für eine Demontage eignen. Entfernen Sie zuerst die Komponente, von der vermutet wird, dass sie nicht funktioniert.

Zweitens ersetzen Sie es zum Testen durch eine neue oder andere Komponente des gleichen Modells, die normal auf der Maschine funktioniert.

Und dann kann die Diagnose gestellt werden, indem geprüft wird, ob der Fehler behoben werden kann. Obwohl dieses Verfahren durch die Struktur, die Lagerung der Komponenten vor Ort oder die Unannehmlichkeiten der Demontage und andere Faktoren eingeschränkt ist.

Außerdem kann die Bedienung mühsam sein. Es ist jedoch praktisch, dieses Verfahren für Komponenten zu verwenden, die klein und leicht zu zerlegen sind, wie Ausgleichsventile, Überströmventile und Einwegventile.

Das Austausch-Diagnoseverfahren kann die Leistungsverschlechterung von Hydraulikkomponenten aufgrund einer blinden Demontage vermeiden.

Wenn Sie diese Methode nicht für die oben genannten Fehler verwenden, entfernen Sie direkt das verdächtige Hauptsicherheitsventil und zerlegen Sie es. Die Leistung kann nach der Neuinstallation beeinträchtigt werden, wenn kein Problem damit besteht.

3. Instrumenteninspektionsmethode

Die Instrumentenprüfmethode besteht darin, den Fehler des Systems zu beurteilen, indem Druck, Durchfluss und Öltemperatur jedes Teils des Hydrauliksystems gemessen werden.

Bei allgemeinen Vor-Ort-Begehungen zeigt sich der Ausfall des Hydrauliksystems oft durch zu geringen Druck, der leicht zu erkennen ist. Schwieriger ist hingegen die Erfassung des Durchflusses. Die Größe des Durchflusses kann nur grob anhand der Geschwindigkeit des Aktuators beurteilt werden. Daher können wir bei Feldversuchen mehr Methoden anwenden, um den Systemdruck zu erkennen.

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