Maneira eficaz de resolver o problema de colagem de areia em peças fundidas de ferro cinzento

Maneira eficaz de resolver o problema de colagem de areia em peças fundidas de ferro cinzento

Fundições de ferro cinzento às vezes apresentam aderência de areia local após a fundição. Isso ocorre porque o revestimento parcial na cavidade cai ou racha durante a fundição. Ao mesmo tempo, o metal líquido penetrará entre os grãos de areia para formar diferentes graus de defeitos pegajosos de areia.

As principais razões para defeitos de areia pegajosa são as seguintes:

1. A tinta não é aplicada uniformemente.
2. A tinta é muito respirável.
3. A compactação da areia seca local é muito baixa. Isso significa que a areia não é preenchida com a densidade adequada durante a modelagem.
4. O revestimento da peça submetida a alta temperatura é muito fino.
5. Pressão negativa excessiva.
6. A temperatura de fundição é muito alta e excede a faixa do revestimento refratário.

Medidas para resolver efetivamente a aderência de areia em peças fundidas de ferro cinzento:

1. Para aumentar a espessura e a refratariedade do revestimento. Recomendamos escolher revestimentos refratários de melhor qualidade, tanto quanto possível.

2. Controle razoavelmente a temperatura de fundição. Use a haste de detecção de temperatura para detectar se a temperatura do ferro fundido atinge a temperatura de fundição a tempo.

3. O princípio de fundição em baixa temperatura de metal fundido em alta temperatura é adotado para reduzir a penetração de ferro fundido em alta temperatura na cavidade.

4. Ao moldar a periferia do molde, tente escolher areia de moldagem fina para colocar o ferro fundido que penetra no revestimento nos grãos de areia. Enquanto isso, use areia de moldagem com areia ligeiramente maior para melhorar a permeabilidade ao ar. Nesse ínterim, certifique-se de que a areia de moldagem seja preenchida no local e compactada até uma densidade razoável.

Yide Casting é um fabricante profissional de fundição de metal, fornece peças de fundição de ferro cinzento de qualidade. Yide está sempre empenhada em fornecer serviços de fundição personalizados de alta qualidade, mas com preço de fábrica, para cada vez mais clientes em todo o mundo. Cada cliente de fundição é bem-vindo para visitar nossa fábrica de fundição e realizar nosso processo de produção de fundição de ferro cinzento, fundição de ferro dúctil, fundição de latão e fundição de aço. Junte-se a nós, você terá um parceiro sincero e poderoso de fundição de ferro.

Gri Dökümlerin Kum Yapışması Problemini Çözmenin Etkili Yolu

Gri Dökümlerin Kum Yapışması Problemini Çözmenin Etkili Yolu

Gri demir dökümlerde bazen dökümden sonra yerel kum yapışması görülür. Bunun nedeni, boşluktaki kısmi kaplamanın döküm sırasında düşmesi veya çatlamasıdır. Aynı zamanda, sıvı metal, farklı derecelerde yapışkan kum kusurları oluşturmak için kum taneleri arasına nüfuz edecektir.

Yapışkan kum kusurlarının başlıca nedenleri şunlardır:

2. Boya düzgün uygulanmamış.
3. Boya çok nefes alabilir.
4. Yerel kuru kum sıkıştırması çok düşük. Bu, modelleme sırasında kumun uygun yoğunluğa kadar doldurulmadığı anlamına gelir.
5. Yüksek sıcaklığa maruz kalan kısımdaki kaplama çok incedir.
6. Aşırı negatif basınç.
7. Döküm sıcaklığı çok yüksek ve refrakter kaplama aralığını aşıyor.

Gri demir dökümlerin kuma yapışmasını etkin bir şekilde çözmek için önlemler:

1. Kaplama kalınlığını ve refrakterliği arttırmak. Mümkün olduğunca daha kaliteli refrakter kaplamaları seçmenizi öneririz.

2. Döküm sıcaklığını makul bir şekilde kontrol edin. Erimiş demirin sıcaklığının zamanında döküm sıcaklığına ulaşıp ulaşmadığını tespit etmek için sıcaklık algılama çubuğunu kullanın.

3. Yüksek sıcaklıktaki erimiş demirin boşluğa nüfuz etmesini azaltmak için yüksek sıcaklıkta erimiş metalin düşük sıcaklıkta dökümü ilkesi benimsenmiştir.

4. Kalıp çevresini kalıplarken, kaplamaya nüfuz eden erimiş demiri kum tanelerinin içine yerleştirmek için ince kalıplama kumu seçmeye çalışın. Bu arada, hava geçirgenliğini artırmak için biraz daha büyük kum kalıplama kumu kullanın. Bu arada, kalıp kumunun yerine doldurulduğundan ve makul bir yoğunluğa sıkıştırıldığından emin olun.

Yide Casting, profesyonel bir metal döküm üreticisidir ve kaliteli gri demir döküm parçaları sağlar. Yide, her zaman tüm dünyada daha fazla müşteri için yüksek kaliteli ancak fabrika fiyatına özelleştirilmiş döküm hizmetleri sağlamayı taahhüt eder. Her döküm müşterisi, döküm fabrikamızı ziyaret edebilir ve gri döküm, sfero döküm, pirinç döküm ve çelik döküm üretim sürecimizi gerçekleştirebilir. Bize katılın, samimi ve güçlü bir demir döküm ortağı alacaksınız.

Büyük Dökümlerin Üretim Sürecinde Sızma Nedenleri

Büyük Dökümlerin Üretim Sürecinde Sızma Nedenleri

Sızma aslında gözenekleri, özellikle doğrudan çıplak gözle görülemeyen mikro gözenekleri tedavi etme yöntemidir. Döküm üzerindeki mikro gözeneklerin görünümü, sızdırmazlık maddesinin sızmasına neden olacak, işleme aletlerinin aşınmasını ve maliyeti artıracak ve bu da ürünün kalitesini garanti etmeyi imkansız hale getirecektir. Böylece büyük dökümlerin üretim sürecinde döküm dökümhaneleri sızma yöntemini benimseyecektir.

Vakum basıncı infiltrasyonu, mikro gözenekleri tedavi etmek için yararlı bir yöntemdir. Emprenyenin güvenilir sızdırmazlık özelliği, mikro gözeneklerin neden olduğu sızıntı yapan dökümleri kaldırabilir. Bu yöntem yaygın olarak kullanılmaktadır. Vakum basıncı sızması, ısıya, yağa ve kimyasal erozyona direnebilir. Arıtma işlemi ham maddelere ve işlenmiş parçalara uygulanabilir. Aynı zamanda, bu yöntem dökümlerin boyutunu değiştirmeyebilir ve dökümleri de kirlenmemiş hale getirebilir.

Sızma prensibi

Sızma, emprenye olarak da bilinir. Vakum basınçlı sızma ekipmanı sayesinde, sızma tutkalı, sızdırmazlık ve sızıntı onarımı amacına ulaşmak için, dökümlerin mikro gözeneklerine tamamen entegre edilebilir, mikro gözenek boşluğunu doldurur, dökümlerin sızıntısını ve korozyonunu etkili bir şekilde önler.

Causas da infiltração durante o processo de produção de peças fundidas grandes

Causas da infiltração durante o processo de produção de peças fundidas grandes

A infiltração é, na verdade, um método de tratamento dos poros, especialmente os microporos que não podem ser vistos diretamente a olho nu. O aparecimento de microporos na fundição causará vazamento do meio de vedação, aumentará a abrasão das ferramentas de usinagem e o custo, impossibilitando a garantia da qualidade do produto. Assim, no processo de produção de grandes fundidos, as fundições de fundição adotarão o método de infiltração.

A infiltração de pressão a vácuo é um método útil para tratar microporos. A capacidade de vedação confiável do impregnante pode lidar com vazamentos de fundidos causados ​​por microporos. Este método é amplamente utilizado. A infiltração de pressão de vácuo pode resistir ao calor, óleo e erosão química. O processo de tratamento pode ser aplicado a matérias-primas e peças usinadas. Ao mesmo tempo, esse método pode fazer com que o tamanho das peças fundidas não seja alterado, e as peças fundidas também não contaminadas.

Princípio de infiltração

A infiltração também é conhecida como impregnação. Através do equipamento de infiltração a vácuo e pressão, a cola de infiltração pode ser totalmente integrada aos microporos das peças fundidas, preenchendo a lacuna do microporo, evitando efetivamente o vazamento e a corrosão das peças fundidas, de forma a atingir o objetivo de vedação e reparação de vazamentos.

Причины инфильтрации при производстве крупногабаритных отливок

Причины инфильтрации при производстве крупногабаритных отливок

Инфильтрация – это фактически метод обработки пор, особенно микропор, которые нельзя увидеть невооруженным глазом. Появление микропор на отливке вызовет утечку герметизирующей среды, увеличит износ обрабатывающего инструмента и стоимость, что делает невозможным гарантировать качество продукта. Таким образом, в процессе производства крупных отливок литейные заводы применяют метод инфильтрации.

Проникновение под вакуумом – полезный метод лечения микропор. Надежная герметизирующая способность пропитки позволяет справиться с утечками отливок из-за микропор. Этот метод широко используется. Проникновение под вакуумом может противостоять воздействию тепла, масла и химической эрозии. Процесс обработки может применяться к сырью и обрабатываемым деталям. В то же время этот метод позволяет сохранить размеры отливок неизменными, а отливки – незагрязненными.

Принцип инфильтрации

Инфильтрация также известна как пропитка. С помощью оборудования для инфильтрации под вакуумом инфильтрационный клей может быть полностью интегрирован в микропоры отливок, заполняя зазор микропор, эффективно предотвращая утечку и коррозию отливок, чтобы достичь цели герметизации и устранения утечек.

Ursachen der Infiltration während des Produktionsprozesses von großen Gussteilen

Ursachen der Infiltration während des Produktionsprozesses von großen Gussteilen

Infiltration ist eigentlich eine Methode zur Behandlung von Poren, insbesondere der Mikroporen, die mit bloßem Auge nicht direkt zu sehen sind. Das Auftreten von Mikroporen auf dem Gussstück führt zu einem Austreten des Dichtmediums, erhöht den Abrieb der Bearbeitungswerkzeuge und erhöht die Kosten, wodurch die Qualität des Produkts nicht garantiert werden kann. Daher werden Gießereien im Produktionsprozess von großen Gussteilen das Verfahren der Infiltration anwenden.

Die Vakuumdruckinfiltration ist eine nützliche Methode zur Behandlung von Mikroporen. Die zuverlässige Dichtfähigkeit des Imprägniermittels hält undichte Gussteile durch Mikroporen stand. Diese Methode ist weit verbreitet. Die Vakuumdruckinfiltration kann Hitze, Öl und chemischer Erosion widerstehen. Das Behandlungsverfahren kann auf Rohstoffe und bearbeitete Teile angewendet werden. Gleichzeitig kann dieses Verfahren die Größe der Gussstücke unverändert und die Gussstücke auch unkontaminiert machen.

Prinzip der Infiltration

Infiltration wird auch als Imprägnierung bezeichnet. Durch die Vakuumdruck-Infiltrationsausrüstung kann der Infiltrationskleber vollständig in die Mikroporen der Gussteile integriert werden, den Mikroporenspalt füllen und das Auslaufen und die Korrosion der Gussteile effektiv vermeiden, um den Zweck der Abdichtung und Reparatur von Leckagen zu erreichen.

AISI 1070 SAE UNS G10700 Karbon Çelik Dökümhanesi

AISI 1070 SAE UNS G10700 Karbon Çelik Dökümhanesi

Çin’in çelik dökümhanesi, AISI 1070 SAE UNS G10700 karbon çelik dökümleri üretiyor. Aşağıda, malzemenin kimyasal bileşimini, fiziksel ve mekanik özelliklerini ve eşdeğer malzeme derecesini size tanıtmak için çeşitli bölümlere ayrılacağız.

Kimyasal bileşim

AISI 1070 karbon çeliğinin kimyasal bileşimi aşağıdaki tabloda özetlenmiştir.

eleman İçerik (%)
Demir, Fe ~ 98
Karbon, C 0.65 – 0.75
Manganez, Mn 0.60 – 0.90
Kükürt, S 0.050 (maks)
Fosfor, P 0,04 (maks)

 

Fiziksel özellikler

AISI 1070 karbon çeliğinin fiziksel özellikleri aşağıda tablo halinde verilmiştir.

Özellikler Metrik imparatorluk
Yoğunluk 7,7-8,03 g/cm3 0,278-0,290 lb/in³

 

Mekanik özellikler

Aşağıdaki tablo soğuk çekilmiş AISI 1070 karbon çeliğinin mekanik özelliklerini göstermektedir.

Özellikler Metrik imparatorluk
Elastik modülü 190-210 GPa 29700-30458 ksi
Poisson oranı 0.27-0.30 0.27-0.30

 

Termal Özellikler

AISI 1070 karbon çeliğinin termal özellikleri aşağıdaki tabloda verilmiştir.

Özellikler Koşullar
T (ºC) Tedavi
Termal genleşme katsayısı 11,8 x (10-6/ ºC) 0 – 100
       

 

Diğer Tanımlar

AISI 1070 karbon çeliğine eşdeğer diğer tanımlamalar şunları içerir: AMS 5115, AMS 5115C, ASTM A29 (1070), ASTM A510 (1070), ASTM A576 (1070), ASTM A682 (1070), ASTM A713 (1070), ASTM A830 , MIL S-11713, MIL S-12504, SAE J1397 (1070), SAE J403 (1070), SAE J412 (1070), DIN 1.1231, SS 1770, SS 1778, AFNOR XC 68.

 

 

Литейное производство углеродистой стали AISI 1070 SAE UNS G10700

Литейное производство углеродистой стали AISI 1070 SAE UNS G10700

Сталелитейный завод Китая производит отливки из углеродистой стали AISI 1070 SAE UNS G10700. Далее мы будем разделены на различные части, чтобы познакомить вас с химическим составом, физическими и механическими свойствами материала, а также с эквивалентной маркой материала.

Химический состав

Химический состав углеродистой стали AISI 1070 представлен в следующей таблице.

Элемент Содержание (%)
Железо, Fe ~ 98
Углерод, C 0,65 – 0,75
Марганец, Mn 0,60 – 0,90
Сера, S 0,050 (макс.)
Фосфор, P 0,04 (макс.)

 

Физические свойства

Физические свойства углеродистой стали AISI 1070 приведены в таблице ниже.

Характеристики Метрическая Императорский
Плотность 7,7-8,03 г / см3 0,278-0,290 фунт / дюйм³

 

Механические свойства

В следующей таблице показаны механические свойства холоднотянутой углеродистой стали AISI 1070.

Характеристики Метрическая Императорский
Модуль упругости 190-210 ГПа 29700-30458 тысяч фунтов / кв. Дюйм
Коэффициент Пуассона 0,27-0,30 0,27-0,30

 

Тепловые свойства

Тепловые свойства углеродистой стали AISI 1070 приведены в следующей таблице.

Характеристики Условия
Т (ºC) Уход
Коэффициент теплового расширения 11,8 х (10-6 / ºC) 0–100
       

 

Прочие обозначения

Другие обозначения, эквивалентные углеродистой стали AISI 1070, включают: AMS 5115, AMS 5115C, ASTM A29 (1070), ASTM A510 (1070), ASTM A576 (1070), ASTM A682 (1070), ASTM A713 (1070), ASTM A830. , MIL S-11713, MIL S-12504, SAE J1397 (1070), SAE J403 (1070), SAE J412 (1070), DIN 1.1231, SS 1770, SS 1778, AFNOR XC 68.

 

 

AISI 1070 SAE UNS G10700 Kohlenstoffstahl Gießerei

AISI 1070 SAE UNS G10700 Kohlenstoffstahl Gießerei

Chinas Stahlgießerei produziert Gussteile aus Kohlenstoffstahl AISI 1070 SAE UNS G10700. Im Folgenden werden wir in verschiedene Teile gegliedert, um Ihnen die chemische Zusammensetzung, die physikalischen und mechanischen Eigenschaften des Materials sowie die entsprechende Materialgüte vorzustellen.

Chemische Zusammensetzung

Die chemische Zusammensetzung von AISI 1070 Kohlenstoffstahl ist in der folgenden Tabelle aufgeführt.

Element Inhalt (%)
Eisen, Fe ~ 98
Kohlenstoff, C 0,65 – 0,75
Mangan, Mn 0,60 – 0,90
Schwefel, S 0,050 (max.)
Phosphor, P 0,04 (max.)

 

Physikalische Eigenschaften

Die physikalischen Eigenschaften von AISI 1070 Kohlenstoffstahl sind unten tabellarisch aufgeführt.

Eigenschaften Metrisch Kaiserliche
Dichte 7,7-8,03 g/cm3 0,278-0,290 lb/in³

 

Mechanische Eigenschaften

Die folgende Tabelle zeigt die mechanischen Eigenschaften von kaltgezogenem Kohlenstoffstahl AISI 1070.

Eigenschaften Metrisch Kaiserliche
Elastizitätsmodul 190-210 GPa 29700-30458 ksi
Poissonzahl 0,27-0,30 0,27-0,30

 

Thermische Eigenschaften

Die thermischen Eigenschaften von AISI 1070 Kohlenstoffstahl sind in der folgenden Tabelle angegeben.

Eigenschaften Bedingungen
T (ºC) Behandlung
Wärmeausdehnungskoeffizient 11,8 x (10-6/ ºC) 0 – 100
       

 

Andere Bezeichnungen

Andere Bezeichnungen, die AISI 1070 Kohlenstoffstahl entsprechen, sind: AMS 5115, AMS 5115C, ASTM A29 (1070), ASTM A510 (1070), ASTM A576 (1070), ASTM A682 (1070), ASTM A713 (1070), ASTM A830 , MIL S-11713, MIL S-12504, SAE J1397 (1070), SAE J403 (1070), SAE J412 (1070), DIN 1.1231, SS 1770, SS 1778, AFNOR XC 68.

 

 

Fundição de aço carbono AISI 1070 SAE UNS G10700

Fundição de aço carbono AISI 1070 SAE UNS G10700

A fundição de aço da China produz peças fundidas de aço carbono AISI 1070 SAE UNS G10700. A seguir, seremos divididos em várias partes para apresentar a você a composição química, as propriedades físicas e mecânicas do material, bem como o grau de material equivalente.

Composição química

A composição química do aço carbono AISI 1070 é descrita na tabela a seguir.

Elemento Contente (%)
Ferro, Fe ~ 98
Carbono, C 0,65 – 0,75
Manganês, Mn 0,60 – 0,90
Enxofre, S 0,050 (máx)
Fósforo, P 0,04 (máx)

 

Propriedades físicas

As propriedades físicas do aço carbono AISI 1070 são tabuladas abaixo.

Propriedades Métrica Imperial
Densidade 7,7-8,03 g / cm3 0,278-0,290 lb / in³

 

Propriedades mecânicas

A tabela a seguir mostra as propriedades mecânicas do aço carbono AISI 1070 trefilado.

Propriedades Métrica Imperial
Módulo elástico 190-210 GPa 29700-30458 ksi
Coeficiente de Poisson 0,27-0,30 0,27-0,30

 

Propriedades térmicas

As propriedades térmicas do aço carbono AISI 1070 são fornecidas na tabela a seguir.

Propriedades Condições
T (ºC) Tratamento
Coeficiente de expansão térmica 11,8 x (10-6 / ºC) 0 – 100
       

 

Outras Designações

Outras designações que são equivalentes ao aço carbono AISI 1070 incluem: AMS 5115, AMS 5115C, ASTM A29 (1070), ASTM A510 (1070), ASTM A576 (1070), ASTM A682 (1070), ASTM A713 (1070), ASTM A830 , MIL S-11713, MIL S-12504, SAE J1397 (1070), SAE J403 (1070), SAE J412 (1070), DIN 1.1231, SS 1770, SS 1778, AFNOR XC 68.