Manuel Hidrolik Transpalet Yapı Prensibi

/0 Comments/in /by

Manuel Hidrolik Transpalet Yapı Prensibi

Manuel hidrolik transpalet, kompakt, kullanışlı, esnek, ağır hizmet tipi ve dayanıklı bir kargo taşıma aracıdır. Kamyon, mal sevk etme işlevine ek olarak, malların kaldırılmasını ve indirilmesini kolaylaştırmak için şasi ve tekerlekler arasında bir hidrolik cihaz içerir. Kamyon, kargo kutusunun tabanının altına kolayca itilebilir ve ardından şasi hidrolik basınçla kaldırılır. Böylece taşımak için kargoyu sürükleyebilirsiniz. Hedefe ulaştıktan sonra şasi hidrolik olarak indirilecektir. Ardından kargo uygun şekilde inecek ve kamyon kolayca çekilebilecek. Sonuç olarak, kamyon, karmaşık manuel taşıma sürecini atlamaya yardımcı olabilir. Manuel hidrolik transpalet, atölye kargo taşımacılığı için iyi bir yardımcıdır.

Manuel hidrolik transpalet esas olarak üç parçadan oluşur: tutamak, yağ silindiri ve araba gövdesi.


Manuel hidrolik transpalet kolu, hidrolik silindirin kaldırılmasını ve indirilmesini kontrol edebilir. Sapın uzunluğu genellikle yaklaşık 1 metredir. Uzun sap prensibi, insan gücünü büyük ölçüde azaltır.

Manuel hidrolik transpalet ana gövdesi genellikle 4 mm çelik levhadan yapılır. Tekerlekler naylon ve poliüretandan farklıdır. Kullanım sürecinde, genellikle iyi aşınma direncine sahip naylon tekerleklerdir.

Manuel hidrolik transpalet, hidrolik şanzıman prensibini kullanır, çalışma ortamı olarak yağ kullanır, conta hacminin değişmesi yoluyla hareketi iletir ve yağın içindeki basınç yoluyla gücü iletir.

Güç parçası

Ana hareket ettiricinin mekanik enerjisini, yağın basınç enerjisine (hidrolik enerji) dönüştürün. Örneğin: hidrolik pompa.

Yönetici bölümü

Hidrolik pompa tarafından girilen yağ basıncı enerjisini, çalışma mekanizmasını çalıştıran mekanik enerjiye dönüştürün. Örneğin: hidrolik silindirler, hidrolik motorlar.

Kontrol parçası

Yağın basıncını, akışını ve yönünü kontrol edin ve ayarlayın. Örneğin: basınç kontrol vanası, akış kontrol vanası ve yön kontrol vanası.

yardımcı parça

Yağ depolama, filtreleme, ölçüm ve sızdırmazlık rolünü oynayan bir sistem oluşturmak için ilk üç parçayı birbirine bağlayın. Örneğin: boru hatları ve bağlantılar, yakıt tankları, filtreler, akümülatörler, contalar ve kontrol aletleri vb.

Belirli bir hacimdeki sıvının herhangi bir noktasında uygulanan basınç, her yöne eşit olarak iletilebilir. Bu, birden fazla hidrolik silindir kullanıldığında, her bir hidrolik silindirin kendi hızında çekeceği veya iteceği ve bu hızların yükü hareket ettirmek için gereken basınca bağlı olduğu anlamına gelir.

Döküm şişesi, Kalıplama şişesi, Kum kutusu, Kalıp kutusu

/0 Comments/in /by

Döküm şişesi, Kalıplama şişesi, Kum kutusu, Kalıp kutusu

Döküm şişesi ayrıca kalıplama şişesi, kum kutusu veya kalıplama kutusu olarak da adlandırılır. Kum döküm üretiminde vazgeçilmez bir araçtır. Aynı zamanda döküm sürecinde de önemli bir rol oynar. Uygun bir kum kutusu, döküm kalitesini iyileştirebilir ve kalıplama kumu tüketimini azaltabilir, böylece üretim maliyetlerini azaltabilir.

Döküm şişeleri genellikle çelik plakaların kaynaklanmasıyla yapılır. Ancak kum döküm işlemi ile de yapılabilir. Başka bir deyişle, kum kutusunun kendisi de bir kum dökümü olabilir. Otomatik kalıplama hattı için döküm şişesi sabit bir boyuta sahiptir. FBO 3 otomatik kalıplama hattını örnek alacak olursak, muflanın boyutu 508*610mm olmalıdır.

Eğer demir dökümhanesi uygun bir döküm mataraya sahip değilse, o zaman üretim için bazı döküm matara yapmaları gerekecektir. Sandbox’ların pek çok türü ve boyutu vardır. Küçük şişe, küçük metal dökümlerin üretimi için uygundur ve büyük şişe, büyük dökümler için uygundur. Şekilleri arasında daireler ve kareler bulunur. Bazen, kalıp kumunu sabitlemek için bazı takviye nervürleri içeride kaynaklanır. Döküm işlemi sırasında, tüm tasarımların üretime uygun olarak düşünülmesi gerekir. Ancak otomatik kalıplama hattının şişesi değiştirilemez. Sadece manuel kalıplama ve reçine kum kalıplama işlemleri için kullanılan ambalaj kutuları kullanılabilir.

Genel olarak, demir dökümhanesinin üretimi hızlandırmasını istemiyorsanız, döküm alıcısının kum kutusunun üretim maliyetini karşılaması gerekmez. Daha fazla şişe, üretkenliği büyük ölçüde artırabilir.

Yide Machinery döküm fabrikası, araçlar, arabalar, kamyonlar, traktörler, pulluk noktaları vb. için demir döküm parçaları üretmek için FBO otomatik kalıplama hattını kullanır. Aşağıdakiler, Yide Casting’in bazı döküm şişeleridir.

Gießkanne, Gießkanne, Sandkasten, Gießkasten

/0 Comments/in /by

Gießkanne, Gießkanne, Sandkasten, Gießkasten

Gießkasten wird auch Formkasten, Sandkasten oder Formkasten genannt. Es ist ein unverzichtbares Werkzeug bei der Herstellung von Sandgussteilen. Gleichzeitig spielt es auch im Gießprozess eine wichtige Rolle. Ein geeigneter Sandkasten kann die Gussqualität verbessern und den Verbrauch an Formsand reduzieren, wodurch die Produktionskosten gesenkt werden.

Gießkannen werden normalerweise durch Schweißen von Stahlplatten hergestellt. Es kann aber auch im Sandgussverfahren hergestellt werden. Mit anderen Worten, der Sandkasten selbst kann auch ein Sandguss sein. Für die automatische Formanlage hat die Gießkanne eine feste Größe. Am Beispiel der automatischen Formanlage FBO 3 sollte die Form des Formkastens 508 * 610 mm betragen.

Wenn die Eisengießerei keine geeignete Gießkanne hat, müssen sie einige Gießkannen für die Produktion herstellen. Es gibt viele Arten und Größen von Sandboxen. Die kleine Küvette eignet sich für die Herstellung von kleinen Metallgussteilen und die große Küvette für große Gussteile. Ihre Formen umfassen Kreise und Quadrate. Manchmal werden innen Verstärkungsrippen eingeschweißt, um den Formsand zu fixieren. Beim Gießprozess müssen alle Konstruktionen produktionsgerecht berücksichtigt werden. Der Formkasten der automatischen Formanlage kann jedoch nicht gewechselt werden. Es dürfen nur Verpackungskartons verwendet werden, die für manuelle Form- und Harzsandformverfahren verwendet werden.

Im Allgemeinen muss der Käufer von Gussteilen nicht die Kosten für die Herstellung des Sandkastens tragen, es sei denn, Sie möchten, dass die Eisengießerei die Produktion beschleunigt. Mehr Flaschen können die Produktivität erheblich steigern.

Die Gießerei von Yide Machinery verwendet eine automatische Formlinie von FBO, um Eisengussteile für Fahrzeuge, Autos, Lastwagen, Traktoren, Pflugscharen usw. herzustellen. Im Folgenden sind einige Gießkolben von Yide Casting aufgeführt.

Frasco de fundição, Frasco de moldagem, Caixa de areia, Caixa de moldagem

/0 Comments/in /by

Frasco de fundição, Frasco de moldagem, Caixa de areia, Caixa de moldagem

O frasco de fundição também é chamado de frasco de moldagem, caixa de areia ou caixa de moldagem. É uma ferramenta indispensável na produção de fundidos em areia. Ao mesmo tempo, também desempenha um papel importante no processo de casting. Uma caixa de areia adequada pode melhorar a qualidade da fundição e reduzir o consumo de areia de moldagem, reduzindo assim os custos de produção.

Os frascos de fundição são geralmente feitos por soldagem de placas de aço. Mas também pode ser feito pelo processo de fundição em areia. Em outras palavras, a própria caixa de areia também pode ser uma fundição em areia. Para a linha de moldagem automática, o frasco de fundição tem tamanho fixo. Tomando a linha de moldagem automática FBO 3 como exemplo, o tamanho do frasco deve ser 508 * 610 mm.

Se a fundição de ferro não tiver um frasco de fundição adequado, eles terão que fazer alguns frascos de fundição para a produção. Existem muitos tipos e tamanhos de caixas de proteção. O frasco pequeno é adequado para a produção de pequenas peças fundidas de metal, e o frasco grande é adequado para grandes peças fundidas. Suas formas incluem círculos e quadrados. Às vezes, algumas nervuras de reforço são soldadas por dentro para fixar a areia de moldagem. Durante o processo de fundição, todos os projetos devem ser considerados para se adequar à produção. Porém, o frasco da linha de moldagem automática não pode ser alterado. Somente caixas de embalagem usadas para processos de moldagem manual e moldagem em areia de resina podem ser usadas.

Geralmente, a menos que você queira que a fundição de ferro acelere a produção, o comprador das peças fundidas não precisa arcar com o custo de fabricação da caixa de areia. Mais frascos podem aumentar muito a produtividade.

A fábrica de fundição da Yide Machinery usa a linha de moldagem automática FBO para produzir peças de fundição de ferro para veículos, carros, caminhões, tratores, pontas de arado, etc. A seguir estão alguns frascos de fundição da Yide Casting.

Литейная колба, Формовочная колба, Песочница, Формовочная коробка

/0 Comments/in /by

Литейная колба, Формовочная колба, Песочница, Формовочная коробка

Литейную опоку также называют формовочной опкой, песочницей или формовочной коробкой. Это незаменимый инструмент при производстве отливок в песчаные формы. В то же время он также играет важную роль в процессе кастинга. Подходящая песочница может улучшить качество отливки и снизить расход формовочного песка, тем самым снизив производственные затраты.

Литейные опоки обычно изготавливают путем сварки стальных пластин. Но это также может быть сделано методом литья в песчаные формы. Другими словами, сама песочница также может быть отлитой из песка. Для автоматической линии формования опока имеет фиксированный размер. На примере автоматической формовочной линии FBO 3 размер опоки должен быть 508 * 610 мм.

Если на чугунолитейном заводе нет подходящей опоки для литья, им придется изготовить несколько опок для производства. Есть много типов и размеров песочниц. Маленькая опока подходит для изготовления небольших металлических отливок, а большая опока подходит для крупных отливок. Их формы включают круги и квадраты. Иногда внутри приваривают ребра жесткости, чтобы зафиксировать формовочную смесь. В процессе литья необходимо учитывать все конструкции, которые подходят для производства. Однако колбу автоматической формовочной линии изменить нельзя. Можно использовать только упаковочные коробки, используемые для ручного формования и формования из смоляного песка.

Как правило, если вы не хотите, чтобы чугунолитейный завод ускорил производство, покупатель отливок не должен нести расходы на изготовление песочницы. Чем больше колб, тем выше производительность.

Литейный завод Yide Machinery использует автоматическую формовочную линию FBO для производства чугунных отливок для автомобилей, автомобилей, грузовиков, тракторов, плугов и т. Д. Ниже приведены некоторые литейные опоки от Yide Casting.

Литейная колба, Формовочная колба, Песочница, Формовочная коробка

Краткое описание отливки в песчаные формы на основе железа:

/0 Comments/in /by

Краткое описание отливки в песчаные формы на основе железа:

Литье в песчаные формы с покрытием на основе железа – это технология производства отливок. В 1970-х годах китайские литейщики разработали специальный метод литья, основанный на исследованиях отечественных и зарубежных литейщиков и в сочетании с национальными условиями Китая. Он отличается от литья в песчаные формы, литья по выплавляемым моделям, V-образного литья, постоянного литья в формы, литья в оболочку, парафинового литья, керамического литья, литья стальной дроби и других методов литья. В этом методе используется металлическая модель и чугунная полость, близкая по форме к отливке, как чугунная форма песочницы. А затем почти форму железной формы покрывают слоем песка с покрытием толщиной 6 ~ 10 мм, чтобы сформировать форму для заливки в отливку.

Процесс литья в песчаные формы на основе железа включает:

Машинное моделирование-проверка и закрытие ящика-установка литника в ящик-разливка-распаковка литье-очистка песка-моделирование.

Особенности литья в песчаные формы на основе железа:

1. Имея характеристики литья в песчаные формы

То есть наличие жесткой оболочки песчаной формы, которая делает песчаную форму высокой общей прочностью без деформации. В то же время он обладает широкой технологичностью, легкостью извлечения отливок, надежным позиционированием и высокой точностью.

2. Обладает характеристиками отливки из песка с покрытием.

Моделирование удобно и быстро. Независимо от того, что это за форма для литья, формовка может быть завершена в течение двух или трех минут. Плотность песка и твердость поверхности формы гарантируются оборудованием и всегда остаются неизменными. И не нужно наносить никакой краски. Получается гладкая отливка, улучшается форма и точность размеров отливки.

3. Имея характеристики литья в металлическую форму.

Чугунная форма имеет очевидный охлаждающий эффект во время процесса кристаллизации расплавленного металла. Это может уменьшить размер зерна отливки, тем самым улучшив общую прочность отливки. Наличие песчаных покрышек позволяет избежать недостатков литья в металлическую форму. Отливки не образуют белых дыр. Что касается отливок из чугуна, он может производить различные материалы в литом состоянии без термической обработки.

4. Высокая точность

Форма, состоящая из железной формы и тонкой песчаной шины, имеет высокую жесткость, небольшую деформацию и быстрое охлаждение после блокировки. При этом полученная отливка отличается высокой точностью размеров, малым припуском на обработку и компактной структурой. Он особенно подходит для производства высокопрочного чугуна. В то же время этот метод использует расширение графитизации высокопрочного чугуна для самоподвода и позволяет получать отливки с меньшим количеством стояков или без них. Таким образом можно получить качественные отливки. Поскольку чугунная форма быстро остывает, она эффективна для производства высококачественных перлитных подложек. Отливки стержня и вала особенно предпочтительны.

5. Высокая твердость

В нормальных условиях твердость отливок, полученных с помощью литья в песчаные формы на основе железа, примерно на 20 единиц HB выше, чем твердость отливок, полученных обычными методами литья.

6. Низкие инвестиции

Использование отработанного тепла литейной формы для отверждения песка с покрытием, полученного в результате вторичного использования, не только снижает потребление электроэнергии, но также процесс литья представляет собой состояние замкнутого цикла производства. В то же время производственная площадка небольшая, не требует оборудования для обработки песка, требует небольших вложений и быстрых результатов.

7. Повторное использование формы

Благодаря охлаждению чугунной формы формовочный песок не перегорится. Не только формовочный песок можно использовать повторно, но и из-за обжига во время процесса заливки формовочный песок (кварцевый песок) претерпевает фазовый переход, и коэффициент теплового расширения песка снижается с 15 до 5. Следовательно, Старый песок, образующийся в процессе производства, также может быть переработан, что соответствует развитию экономики замкнутого цикла.

8. Низкий процент отказов.

Отливка в песчаные формы с покрытием на основе железа особенно подходит для производства больших партий средних и мелких отливок. Если есть несколько замен, общий процент отказов может быть снижен примерно до 3%.

9. Длительный срок службы.

Срок службы пресс-формы с железной пресс-формой с песчаным покрытием может достигать более 10 000 раз. Однако под влиянием повторяющихся в течение длительного времени теплового расширения и сжатия и окружающей среды отливки требуется дополнительное обслуживание.

Breve introdução da fundição em areia revestida à base de ferro:

/0 Comments/in /by

Breve introdução da fundição em areia revestida à base de ferro:

A fundição em areia revestida à base de ferro é uma tecnologia de produção de fundição. Na década de 1970, os trabalhadores de fundição chineses desenvolveram um método de tecnologia de fundição especial, que se baseia na pesquisa de contrapartes de fundições nacionais e estrangeiras e em combinação com as condições nacionais da China. É diferente da fundição em areia, fundição por cera perdida, fundição em forma de V, fundição em molde permanente, fundição em molde de concha, fundição em parafina, fundição em cerâmica, fundição em granalha de aço e outros métodos de fundição. Este método usa um modelo de metal e a cavidade de ferro fundido que se aproxima da forma da fundição como o molde de ferro de caixa de areia. E então o molde de ferro quase formado é coberto com uma camada de 6 ~ 10 mm de areia revestida para formar um molde para vazar em uma peça fundida.

O processo de fundição em areia revestida à base de ferro inclui:

Modelagem mecânica – verificação e fechamento da caixa – colocação do copo de entrada na caixa de bloqueio – despejo-desempacotamento da areia de fundição – limpeza-modelagem.

Características da fundição em areia revestida à base de ferro:

1. Tendo as características de fundição em areia

Ou seja, ter um casco de molde de areia rígido, o que torna o molde de areia alto em resistência geral, sem deformação. Ao mesmo tempo, possui ampla adaptabilidade, fácil desmoldagem de peças fundidas, posicionamento confiável e alta precisão.

2. Com as características de fundição com camada de areia revestida.

A modelagem é conveniente e rápida. Não importa qual seja o molde de areia de fundição, a moldagem pode ser concluída em dois ou três minutos. A densidade da areia e a dureza superficial do molde são garantidas pelo equipamento e sempre consistentes. E não é necessário aplicar tinta. A fundição lisa é obtida, e a forma e precisão dimensional da fundição são melhoradas.

3. Tendo as características de fundição em molde de metal.

O molde de ferro tem um efeito de resfriamento óbvio durante o processo de cristalização do metal fundido. Isso pode refinar o tamanho do grão da peça fundida, melhorando assim a resistência geral da peça fundida. A presença de pneus de areia evita as deficiências da fundição em molde de metal. As peças fundidas não produzem buracos brancos. Para fundições de ferro, pode produzir diversos materiais no estado fundido sem tratamento térmico.

4. Alta precisão

O molde composto por molde de ferro e pneu de areia fina possui alta rigidez, pequena deformação e rápido resfriamento após travamento. Enquanto isso, a fundição obtida tem alta precisão dimensional, pequena margem de usinagem e estrutura compacta. É especialmente adequado para a produção de ferro dúctil. Ao mesmo tempo, o método usa a expansão de grafitização do ferro dúctil para autoalimentação e produção de peças fundidas com menos e sem risers. Assim, para obter peças fundidas de alta qualidade. Como o molde de ferro esfria rapidamente, ele é eficaz para a produção de substratos de perlita de alto grau. As fundições de haste e eixo são particularmente vantajosas.

5. Alta dureza

Em circunstâncias normais, a dureza das peças fundidas produzidas por fundição em areia revestida à base de ferro é cerca de 20 unidades HB maior do que aquelas produzidas por métodos de fundição comuns.

6. Baixo investimento

A utilização do calor residual do molde de ferro fundido para solidificar a areia revestida produzida pela reciclagem, não só reduz o consumo de eletricidade, mas também o processo de fundição apresenta um estado de produção de ciclo fechado. Nesse ínterim, a área de produção é pequena, dispensando equipamentos de tratamento de areia, baixo investimento e resultados rápidos.

7. Reutilização do molde

Devido ao resfriamento do molde de ferro, a areia de moldagem não será queimada em excesso. Não só a areia de moldagem pode ser reutilizada, mas também por causa da torrefação durante o processo de vazamento, a areia de moldagem (areia de quartzo) sofre uma mudança de fase, e o coeficiente de expansão térmica da areia é reduzido de 15 para 5. Portanto, o A areia velha produzida no processo produtivo também pode ser reciclada, o que está em linha com o desenvolvimento da economia circular.

8. Baixa taxa de rejeição

A fundição em areia revestida à base de ferro é particularmente adequada para a produção de grandes lotes de peças fundidas médias e pequenas. Se houver poucas substituições, a taxa geral de rejeição pode ser reduzida para cerca de 3%.

9. Longa vida útil

A vida útil do molde de ferro com molde de ferro revestido de areia pode chegar a mais de 10.000 vezes. No entanto, sob a influência da expansão e contração térmica repetida de longo prazo e do ambiente de fundição, manutenção adicional é necessária.

Kurze Einführung in den beschichteten Sandguss auf Eisenbasis:

/0 Comments/in /by

Kurze Einführung in den beschichteten Sandguss auf Eisenbasis:

Beschichteter Sandguss auf Eisenbasis ist eine Technologie zur Herstellung von Gussteilen. Chinesische Gießereiarbeiter entwickelten in den 1970er Jahren ein spezielles Verfahren der Gießereitechnik, das auf den Recherchen in- und ausländischer Gießereikollegen und in Kombination mit den nationalen Gegebenheiten Chinas basiert. Es unterscheidet sich von Sandguss, Wachsausschmelzguss, V-Formguss, Dauerformguss, Schalenformguss, Paraffinguss, Keramikguss, Stahlkugelguss und anderen Gussverfahren. Dieses Verfahren verwendet ein Metallmodell und den Gusseisenhohlraum, der der Form des Gussstücks als Sandkasteneisenform nahe kommt. Und dann wird die nahezu geformte Eisenform mit einer Schicht von 6 bis 10 mm beschichtetem Sand bedeckt, um eine Form zum Gießen in ein Gussstück zu bilden.

Der Prozess des beschichteten Sandgusses auf Eisenbasis umfasst:

Maschinelles Modellieren-Überprüfen und Verschließen des Kastens-Einsetzen des Angussbechers in den Schlosskasten-Gießen-Auspacken des GießsandsReinigen-Modellieren.

Merkmale des beschichteten Sandgusses auf Eisenbasis:

1. Mit den Eigenschaften von Sandguss

Das heißt, eine starre Sandformschale zu haben, die der Sandform eine hohe Gesamtfestigkeit ohne Verformung verleiht. Gleichzeitig verfügt es über eine breite Anpassungsfähigkeit, einfaches Entformen von Gussteilen, zuverlässige Positionierung und hohe Präzision.

2. Mit den Eigenschaften von beschichtetem Sandschalenguss.

Das Modellieren ist bequem und schnell. Unabhängig von der Gießsandform kann die Formgebung innerhalb von zwei bis drei Minuten abgeschlossen sein. Die Sanddichte und Oberflächenhärte der Form werden durch die Ausrüstung garantiert und sind immer gleich. Und Sie müssen keine Farbe auftragen. Es wird ein glatter Guss erhalten und die Form- und Maßgenauigkeit des Gusses wird verbessert.

3. Mit den Eigenschaften des Metallformgusses.

Die Eisenform hat während des Kristallisationsprozesses von geschmolzenem Metall einen offensichtlichen Kühleffekt. Dies kann die Korngröße des Gussstücks verfeinern, wodurch die Gesamtfestigkeit des Gussstücks verbessert wird. Das Vorhandensein von Sandreifen vermeidet die Mängel des Metallformgusses. Gussteile erzeugen keine weißen Löcher. Für Eisenguss können verschiedene Werkstoffe im Gusszustand ohne Wärmebehandlung hergestellt werden.

4. Hohe Präzision

Die aus Eisenform und dünnem Sandreifen bestehende Form hat eine hohe Steifigkeit, geringe Verformung und schnelle Abkühlung nach dem Verschließen. Inzwischen weist das erhaltene Gussstück eine hohe Maßgenauigkeit, eine geringe Bearbeitungstoleranz und eine kompakte Struktur auf. Es eignet sich besonders für die Herstellung von Sphäroguss. Gleichzeitig nutzt das Verfahren die Graphitisierungsexpansion von Sphäroguss, um sich selbst zuzuführen und Gussstücke mit weniger und ohne Steigleitungen herzustellen. So erhalten Sie hochwertige Gussteile. Da die Eisenform schnell abkühlt, ist sie effektiv für die Herstellung von hochwertigen Perlit-Substraten. Besonders vorteilhaft sind Stab- und Schaftgussteile.

5. Hohe Härte

Unter normalen Umständen ist die Härte von Gussstücken, die durch beschichtetes Sandgussverfahren auf Eisenbasis hergestellt werden, etwa 20 HB-Einheiten höher als die Härten, die durch herkömmliche Gussverfahren hergestellt werden.

6. Geringe Investition

Die Nutzung der Abwärme der Gussform zur Verfestigung des durch Recycling erzeugten beschichteten Sandes reduziert nicht nur den Stromverbrauch, sondern der Gießprozess stellt auch einen geschlossenen Produktionszustand dar. Inzwischen ist die Produktionsfläche klein, erfordert keine Sandaufbereitungsanlagen, geringe Investitionen und schnelle Ergebnisse.

7. Wiederverwendung der Form

Durch die Abkühlung der Eisenform wird der Formsand nicht überfeuert. Der Formsand kann nicht nur wiederverwendet werden, sondern durch die Röstung während des Gießprozesses erfährt der Formsand (Quarzsand) einen Phasenwechsel und der Wärmeausdehnungskoeffizient des Sandes wird von 15 auf 5 reduziert Der im Produktionsprozess anfallende Altsand kann ebenfalls recycelt werden, was der Entwicklung der Kreislaufwirtschaft entspricht.

8. Niedrige Ablehnungsrate

Beschichteter Sandguss auf Eisenbasis eignet sich besonders für die Herstellung großer Serien mittlerer und kleiner Gussteile. Bei wenigen Ersatzlieferungen kann die Gesamtablehnungsquote auf etwa 3% gesenkt werden.

9. Lange Lebensdauer

Die Lebensdauer der Eisenform mit sandbeschichteter Eisenform kann mehr als 10.000 Mal erreichen. Unter dem Einfluss von langfristiger wiederholter thermischer Ausdehnung und Kontraktion und der Gießumgebung ist jedoch zusätzliche Wartung erforderlich.

Demir bazlı kaplamalı kum dökümün kısa tanıtımı

/0 Comments/in /by

Demir bazlı kaplamalı kum dökümün kısa tanıtımı

Demir esaslı kaplamalı kum döküm bir döküm üretim teknolojisidir. 1970’lerde Çinli dökümhane işçileri, yerli ve yabancı dökümhane meslektaşlarının araştırmasına dayanan ve Çin’in ulusal koşullarıyla birlikte özel bir döküm teknolojisi yöntemi geliştirdi. Kum döküm, kayıp mum döküm, V-şekilli döküm, kalıcı kalıba döküm, kabuk kalıba döküm, parafin döküm, seramik döküm, çelik bilye döküm ve diğer döküm yöntemlerinden farklıdır. Bu yöntem, bir metal model ve kum kutusu demir kalıp olarak döküm şekline yakın olan dökme demir boşluğu kullanır. Daha sonra, yakın şekilli demir kalıp, bir döküme dökmek için bir kalıp oluşturmak üzere 6-10 mm’lik bir kaplanmış kum tabakası ile kaplanır.

Demir bazlı kaplamalı kum döküm işlemi şunları içerir:

Makine modelleme-kutuyu kontrol etme ve kapatma-ladin kabını kilit kutusuna yerleştirme-döküm-kum temizleme-modelleme-dökme-paket açma.

Demir esaslı kaplamalı kum dökümün özellikleri:

1. Kum döküm özelliklerine sahip olmak

Diğer bir deyişle, kum kalıbın deformasyon olmadan toplam mukavemetini yüksek yapan sert bir kum kalıp kabuğuna sahip olmak. Aynı zamanda geniş adaptasyon kabiliyetine, dökümlerin kolay kalıptan çıkarılmasına, güvenilir konumlandırmaya ve yüksek hassasiyete sahiptir.

2. Kaplamalı kum kabuk döküm özelliklerine sahip olmak.

Modelleme rahat ve hızlıdır. Döküm kum kalıbı ne olursa olsun, kalıplama iki veya üç dakika içerisinde tamamlanabilmektedir. Kalıbın kum yoğunluğu ve yüzey sertliği ekipman tarafından garanti edilir ve her zaman tutarlıdır. Ve herhangi bir boya uygulamanıza gerek yoktur. Düzgün döküm elde edilir ve dökümün şekli ve boyutsal doğruluğu iyileştirilir.

3. Metal kalıba döküm özelliklerine sahip olmak.

Demir kalıp, erimiş metalin kristalizasyon işlemi sırasında bariz bir soğutma etkisine sahiptir. Bu, dökümün tane boyutunu iyileştirebilir ve böylece dökümün genel mukavemetini iyileştirebilir. Kum lastiklerinin varlığı, metal kalıp dökümünün eksikliklerini önler. Dökümler beyaz delikler üretmeyecektir. Demir dökümler için ısıl işlem görmeden döküm halinde çeşitli malzemeler üretebilir.

4. Yüksek hassasiyet

Demir kalıp ve ince kum lastiğinden oluşan kalıp yüksek rijitliğe, küçük deformasyona ve kilitlendikten sonra hızlı soğumaya sahiptir. Bu arada elde edilen döküm, yüksek boyutsal hassasiyete, küçük işleme payına ve kompakt yapıya sahiptir. Özellikle sfero üretimi için uygundur. Aynı zamanda, yöntem, kendi kendine beslemek için sfero dökümün grafitizasyon genişlemesini kullanır ve daha az ve yükselticisiz dökümler üretir. Böylece yüksek kaliteli dökümler elde etmek. Demir kalıp hızla soğuduğundan, yüksek dereceli perlit alt tabakaların üretimi için etkilidir. Çubuk ve şaft dökümleri özellikle avantajlıdır.

5. Yüksek sertlik

Normal şartlar altında, demir esaslı kaplamalı kum döküm ile üretilen dökümlerin sertliği, sıradan döküm yöntemleri ile üretilenlerden yaklaşık 20 HB birim daha yüksektir.

6. Düşük yatırım

Dökme demir kalıbın atık ısısının geri dönüşümle üretilen kaplanmış kumu katılaştırmak için kullanılması sadece elektrik tüketimini azaltmakla kalmaz, aynı zamanda döküm işlemi de kapalı çevrim üretim durumu sunar. Bu arada, üretim alanı küçüktür, kum arıtma ekipmanı gerektirmez, düşük yatırım ve hızlı sonuçlar.

7. Kalıbın yeniden kullanımı

Demir kalıbın soğuması nedeniyle kalıplama kumu aşırı ısınmayacaktır. Sadece kalıp kumu yeniden kullanılabilir değil, aynı zamanda dökme işlemi sırasında kavrulma nedeniyle kalıp kumu (kuvars kumu) faz değişimine uğrar ve kumun termal genleşme katsayısı 15’ten 5’e düşer. Üretim sürecinde üretilen eski kum da döngüsel ekonominin gelişimine paralel olarak geri dönüştürülebilir.

8. Düşük ret oranı

Demir bazlı kaplamalı kum dökümü, özellikle orta ve küçük dökümlerin büyük partilerinin üretimi için uygundur. Birkaç değiştirme varsa, genel reddetme oranı yaklaşık %3’e düşürülebilir.

9. Uzun hizmet ömrü

Kum kaplı demir kalıplı demir kalıbın hizmet ömrü 10.000 kattan fazla ulaşabilir. Bununla birlikte, uzun süreli tekrarlanan termal genleşme ve büzülmenin ve döküm ortamının etkisi altında ek bakım gereklidir.

Küçük Döküm Kapı

/0 Comments/in /by

Küçük Döküm Kapı

Küçük dökme kapılar, küçük dökme demir kapılar olarak da adlandırılan, dökme demirden yapılmış küçük kapılardır.

Uygulamaya bağlı olarak birçok tipte dökme demir kapı vardır. Örneğin kazanlarda kullanılan döküm kapılara kül kapılar; soba, şömine ve sobalarda kullanılan döküm kapılar ve fırın kapıları olarak adlandırılır. Küçük dökme kapılar, boyutlarının çok küçük olduğu anlamına gelir, genellikle onlarca milimetreden yüzlerce milimetreye kadar.

Küçük dökme demir kapılar için kullanılan malzemeler arasında gri dökme demir, sfero döküm ve alaşımlı dökme demir bulunur. Malzemelerin çoğu gri dökme demir ASTM A48 Sınıf 30, 20 veya gri demir DIN EN1561 EN-GJL-200, EN-GJL-150 veya gri demir FC150, FC200’dür. Yangın direncini arttırmak için genellikle belirli bir krom (Cr) alaşımı içeriği eklemek gerekir. Bu amaçla %1 Cr kullanılmalıdır.

Küçük dökme kapılar için, Yide Casting genellikle daha büyük dökme kapılar üretmek için yaş kum kalıplama işlemini ve daha küçük dökme kapılar üretmek için reçine kum kabuk kalıplama işlemini kullanır. Genelde otomatik kalıplama hatları küçük kalıplı kapılar için uygun değildir. Çünkü sıcak kalıp kapıların deforme olmaması için bir geceden fazla kum kalıpta kalması gerekir.

Tabii ki dökme demir kapılar için yüzey kalitesinin çok iyi olması gerekir. Yide dökümhanesinde yüzey kalitesini karşılamak için kalıplama malzemesi olarak ince kum ve ön kaplamalı reçine kumu kullanılmaktadır.

Alıcılar için yüzey kalitesi ilk kontrol noktası olacaktır. Ve düzlük de çok önemlidir. Malzeme çok önemli olmasa da tedarikçinin malzeme standardını karşılaması gerekir. Aksi takdirde dökme demir kapının çarpması kolaydır.

Genel olarak, çoğu dökme kapı zımparalama gerektirmez. Gerekirse, çizimde veya sorgunuzda belirtmelisiniz. Aynı zamanda, boyama, galvanizleme ve pas önleme yöntemleri gibi dökme demir kapılar için kaplama gereksinimleri de önemlidir.

Çin’de dökme demir kapı üretebilen birçok demir döküm fabrikası var, ancak sadece birkaç dökme demir kapı yüksek kalitede. Bunları üretmedeki en büyük zorluk, iyi yüzey kalitesini korumaktır.

Yide döküm, 20 yıldan fazla döküm tecrübesine sahiptir. Size yüksek kaliteli dökme demir kapılar ve en iyi hizmeti sağlayabiliriz. Dökme demir kapılar arıyorsanız, en profesyonel yardımı almak için lütfen hemen bizimle iletişime geçmekten çekinmeyin.