Как избежать ржавчины отливок из высокопрочного чугуна?

Компания Yide iron casting является ведущим поставщиком отливок и обрабатывающим заводом в Китае, поставляет масляные насосы для литья из высокопрочного чугуна, чугунные трубы, чугунные клапаны и т. Д. Но будут ли эти чугунные отливки ржаветь?

Будет ли ржавчина отливки из ковкого чугуна?

Ржавчина – это химическая реакция, потому что химические свойства железа очевидны, и через определенное время оно начнет ржаветь. Влага – одно из веществ, вызывающих ржавчину железа. Однако вода сама по себе не вызовет ржавчину железа. Только когда кислород воздуха растворяется в воде, кислород вступает в реакцию с железом в водной среде, образуя так называемый оксид железа, который представляет собой ржавчину.

Как избежать ржавчины при литье чугуна?

Затем будет ржавчина отливки из высокопрочного чугуна？ Ключевым моментом является наличие антикоррозийной защиты отливок из высокопрочного чугуна. Отливки из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом должны быть облицованы стандартным толстым дорожным цементом. В то же время внешняя стенка отливки должна быть покрыта цинком и покрыта асфальтом, и могут быть выбраны другие эпоксидные краски.

 

 

Существует несколько специальных методов предотвращения ржавчины отливок из высокопрочного чугуна:

1. Покрытие асфальтовой краской

Покрытие асфальтовой краской подходит для газопроводов. Предварительный нагрев трубы из высокопрочного чугуна перед окраской может улучшить адгезию асфальтовой краски и ускорить высыхание.

2. Футеровка из цементного раствора со специальным покрытием

Эта внутренняя антикоррозионная мера применима к канализационным трубопроводам, что может улучшить коррозионную стойкость футеровки.

3. Эпоксидно-угольное асфальтовое покрытие

Эпоксидно-угольно-асфальтовое покрытие подходит как для газопроводов, так и для канализации. Это двухкомпонентное покрытие, обладающее высокой адгезией и очень гладкой поверхностью.

4. Эпоксидно-керамическое покрытие

Эпоксидно-керамическая футеровка подходит для канализационных труб и газопроводов. Однако из-за трудностей производственного процесса и высокой стоимости эпоксидная керамическая футеровка имеет определенные ограничения в использовании. Эпоксидно-керамическое покрытие обладает высокой адгезией и гладкостью, а также является отличным антикоррозийным покрытием.

5. Алюминатно-цементное покрытие или сульфатно-цементное покрытие

Эти два специальных цементных покрытия подходят для внутренней защиты канализационных труб от коррозии, что может улучшить стойкость к кислотным и щелочным компонентам в сточных водах.

Компания Yide Casting имеет 27-летний опыт в литье и механической обработке, известна как производитель чугунного литья в Китае, специализирующаяся на литье из серого чугуна, литья из высокопрочного чугуна и литья из латунного чугуна, а также предоставляет услуги по механической обработке труб для литья из чернового чугуна или чугуна. насосные изделия и т. д. Таким образом, Yide casting – это универсальное решение для литья, если у вас есть требования к литью, пожалуйста, не стесняйтесь обращаться к нам для получения более подробной информации.

Как улучшить качество крупногабаритных стальных отливок

Отливки из крупногабаритной стали используются относительно часто, например, детали механического оборудования и прецизионные стальные отливки автомобилей, которые предъявляют относительно высокие требования к качеству продукции. Чтобы гарантировать качество этих продуктов, крупные производители стальных отливок должны контролировать относительно базовый процесс:

1. По предоставленным чертежам следует выбрать подходящее литейное оборудование. Это в основном гарантирует качество стальных отливок. В процессе производства решайте проблемы эффективно, чтобы не нанести больших убытков.

2. В первую очередь, следует отремонтировать поверхность, если изделие вышло из строя в процессе.

 

 

И затем, каковы меры предосторожности при производстве крупных стальных отливок?

1. Меры предосторожности при термообработке крупных стальных отливок

Уровень прочности крупных стальных отливок близок к кованой стали, с плохой пластичностью и стойкостью, неровными и неплотными внутри, большой погрешностью внутреннего химического состава, плохой теплопроводностью и беспорядочной структурой. Поэтому необходимо уделять особое внимание устранению внутренних напряжений и предотвращению растрескивания при термообработке, но не обязательно учитывать вред водорода. При формулировании процесса термообработки вы можете ссылаться на кривую TTT, кривую CCT и кривую прокаливаемости той же марки стали. При этом необходимо обращать внимание на влияние неравномерного химического состава, крупного зерна и других дефектов отливки.

2. Явление частичного нагрева крупных стальных отливок

Явление частичного нагрева крупных стальных отливок может быть вызвано множеством факторов, в основном следующих трех типов: 1) Перегрузка системы, которая в основном проявляется в чрезмерном давлении или скорости. 2) Выпускная масляная труба слишком тонкая, что приводит к высокому расходу масла и выделяет много тепла. 3) Плохая чистота масла, что приводит к повышенному внутреннему износу, снижению объемного КПД, а также утечке масла и дросселированию из внутреннего зазора для выделения тепла.

 

3. Причина инфильтрации при обработке крупных стальных отливок

Инфильтрация – это фактически метод устранения пористости, особенно микропор, которые не видны невооруженным глазом. Появление микропор вызовет утечку уплотнительной среды и увеличит износ обрабатывающего инструмента. Кроме того, микропоры также увеличивают стоимость, поэтому качество продукта не может быть гарантировано. В процессе нанесения продукт теряет свою функцию.

 

4. Причины появления подкожных пор в крупных стальных отливках

Образование подкожных пор – это комплексная реакция на неправильную работу различных звеньев и процедур в процессе литья. Причины образования сложны, и есть много влияющих факторов. Мы должны уделять внимание каждому оператору и каждому процессу.

В процессе литья конструкция крупных стальных отливок требует ремонта деталей после формования. Есть много способов отремонтировать плесень.

После того, как детали будут отформованы, останутся места мягкие и не тугие. Используйте нож, чтобы ослабить, и инструмент, чтобы втиснуть.
Поврежденный участок пересечения двух стен можно заклеить песком с помощью ножа, протереть до щели и затем загладить.
Большие куски песка можно перекрасить мутной водой, чтобы заново залатать.
Если есть проточка на большой площади, можно сначала выкопать деталь, а потом отремонтировать.

Метод обнаружения крупных отливок из серого чугуна

Закалка, метод обнаружения крупных отливок из серого чугуна, обычно делится на три стадии: пар, кипение и конвективная теплопередача.

Когда горячая отливка из серого чугуна помещается в закалочную среду, среда вокруг отливки немедленно нагревается до точки кипения и испаряется. Таким образом образуется пленка перегретого пара на поверхности отливок для отделения отливки от закалочной среды.

Из-за плохой теплопроводности паровой пленки окружающая отливка в основном зависит от излучения и паропроводимости. В этот момент отливка медленно охлаждается до тех пор, пока паровая пленка не разорвется и не исчезнет, ​​переходя в стадию кипения.

Из-за присутствия частиц углеродных нанотрубок жидкость на масляной основе из углеродных нанотрубок разрушает образовавшиеся пузырьки, сокращает время стадии парообразования и позволяет различным частям отливки из серого чугуна почти одновременно вступать в стадию кипения с высокой скоростью охлаждения. . На низкотемпературной стадии процесса охлаждения скорость охлаждения относительно низкая. Это значительно снижает напряжение трансформации мартенситной структуры, а также скорость образования трещин и деформаций при закалке.

 

 

По причинам, указанным выше, твердость образца в наножидкости масло-углерод значительно выше, чем в моторном масле 30 #.

Виды разрушения поверхностного слоя полости – это в основном трещины термической усталости. На рабочие характеристики кристаллизатора низкого давления влияет термоциклирование. После образования каждого жидкого металла полость кристаллизатора охлаждается водой, паром, воздухом и другими средами. Рабочее состояние полости формы – многократный нагрев и охлаждение. В результате металлическая поверхность полости формы подвергается многократному тепловому расширению и сжатию. То есть повторяющиеся напряжения растяжения и сжатия, приводящие к трещинам на поверхности полости формы.

Следовательно, горячекатаная штампованная сталь требует высокого сопротивления термической усталости. Основные факторы, влияющие на сопротивление стали термической усталости, следующие:

1. Теплопроводность стали.

Высокая теплопроводность стали позволяет снизить нагрев металла на поверхности формы. Тем самым снижается склонность стали к термической усталости. Обычно считается, что теплопроводность стали связана с содержанием углерода. Чем выше содержание углерода, тем ниже теплопроводность. Поэтому для горячештамповочной стали нецелесообразно использовать высокоуглеродистую сталь. Как правило, при производстве мы выбирали среднеуглеродистую сталь (Wc = 0,3% ~ 0,6%). Если содержание углерода слишком низкое, твердость и прочность стали снизятся.

 

2. Критическая точка стали.

Чем выше критическая точка (Ac1) стали, тем меньше склонность стали к термической усталости. Обычно путем добавления легирующих элементов, таких как Cr, W, Si и т. Д., Для повышения критической точки стали.

 

Результат теста недействителен по следующим причинам:

1. Неправильная установка образца на испытательной машине или неправильная работа испытательной машины.

2. Поверхность образца имеет дефекты отливки или неправильную обработку образца (например, переходную кромку, шероховатость и неудовлетворительный размер поверхности и т. Д.).

3. разрыв образца при растяжении выходит за пределы измерительного расстояния.

4. явные дефекты литья на порте для образца на растяжение.

В вышеупомянутых случаях мы должны повторно взять образец на том же тестовом блоке или из той же партии залитых тестовых блоков и протестировать снова.

 

Если вы хотите узнать больше о литье из серого чугуна, приглашаем вас посетить наш завод Yide Casting – JM casting.

Если вы ищете отличную отливку из серого чугуна для цилиндров автомобильного двигателя, литье из чугуна, зубчатых колес из серого чугуна, литых колес из серого чугуна, литых тормозных дисков из серого чугуна и литых барабанов из серого чугуна, а также больших оснований станков из серого чугуна, вилочных погрузчиков литье, трубы из серого чугуна, люк над серым чугуном, литье Yide – хороший выбор для изготовления литых деталей, пожалуйста, свяжитесь с нами для получения более подробной информации.

Различие между литьем из песка и металла

Литье в песчаные формы буквально представляет собой метод литья с использованием песка в качестве формовочного материала и представляет собой традиционный процесс литья, который обычно использует литье под действием силы тяжести и литье под низким давлением или центробежное литье для особых требований.

Применение литья в песчаные формы очень широко. Изначально использовалась форма из дерева, но теперь ее заменили на форму из алюминиевого сплава или полимерную форму из-за некоторых недостатков. По сравнению с литьем металла, литье в песчаные формы имеет преимущества, такие как низкая цена, высокая огнестойкость, но все же недостатки.

Основное сырье для металлического литья – жаропрочная легированная сталь. Литье металла – это современный процесс литья, в котором обычно используется гравитационное литье и литье под давлением. Однако металлическое литье не подходит для мелкосерийного и крупного производства, не для медных сплавов, а для отливок из алюминия, цинка и магния.

Теперь позвольте мне более подробно рассказать о преимуществах и недостатках литья металлов и литья в песчаные формы:
Преимущества металлического литья

1. Металлическая форма имеет более высокую скорость охлаждения и более плотную структуру отливки, которая может быть усилена термической обработкой, а ее механические характеристики примерно на 15% выше, чем у отливки в песчаные формы.

2. Качество металлического литья стабильное, шероховатость поверхности лучше, чем у литья в песчаные формы, а процент брака низкий.

3. Хорошие условия труда, высокая производительность, простота освоения работниками.

Недостатки металлического литья

1. Металлический тип имеет большую теплопроводность и плохую заполняющую способность.

2. Сам по себе металлический тип не имеет воздухопроницаемости. Для эффективного исчерпания необходимо принять соответствующие меры.

3. Металлический тип не имеет отступов, легко растрескивается и деформируется во время затвердевания.

Преимущества литья в песчаные формы

1. По сравнению с другими методами литья, литье в песчаные формы имеет более низкую стоимость, простой производственный процесс и короткий производственный цикл.

2. Поскольку формовочные материалы, используемые при литье в песчаные формы, дешевы и просты в получении, пресс-форма проста в изготовлении и может быть адаптирована для штучного, серийного и массового производства отливок.

Недостатки литья в песчаные формы

Качество формовочного песка и стержневого песка напрямую влияет на качество отливок. Плохое качество формовочного песка приведет к появлению таких дефектов, как поры, песчаные отверстия, прилипание песка и включения песка в отливку.