Wann wurde Gusseisen erfunden?

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Wann wurde Gusseisen erfunden?

Das Gusseisen wurde im 4. Jahrhundert v. Chr. von den Chinesen erfunden.

China hatte mindestens im 4. Jahrhundert v. Chr. begonnen, Hochöfen zum Guss von Eisen zu verwenden. Währenddessen hatte Europa im 7. Jahrhundert keine solche ähnliche Technologie. Der hochentwickelte Bronzeguss während der Shang- und Zhou-Dynastie lieferte die Voraussetzung für die Erfindung der Gusseisentechnologie. Die Entwicklung der Gießereiindustrie manifestierte sich in der Erhöhung der Produktionskapazitäten. Davon zeugen inzwischen auch die Stärkung der fossilen Brennstoffaufbereitung, des Ofenbaus und der Modellbautechnik.

Die ersten Eisengussteile ähnelten in ihrer Form ähnlichen Bronzegussteilen.

Frühe Gusseisen waren weißes Eisen mit hohem Kohlenstoff- und niedrigem Siliziumgehalt, spröde und hart und leicht zu brechen. Mit der Entwicklung der landwirtschaftlichen Produktion trat duktiles Gusseisen in der frühen Phase der Zeit der Streitenden Staaten auf. Dadurch können die Produktionswerkzeuge aus Gusseisen hergestellt werden. Durch Entkohlung und Graphitisierungswärmebehandlung können wir duktiles Gusseisen mit schwarzem bzw. weißem Kern mit unvollständiger Entkohlung erhalten. Nach der mittleren Zeit der Streitenden Staaten ersetzten Gusseisenwerkzeuge nach und nach andere Werkzeuge wie Holz, Stein und Kupfer. Daher wurden Gusseisenwerkzeuge zu den wichtigsten Produktionswerkzeugen. Zu den ausgegrabenen Gegenständen gehörten Schaufel, Sichel, Dechsel, Axt, Pflug, Schäkel, Meißel usw.

Aufgrund der großen Nachfrage nach Eisenwaren trug auch Gusseisen zur Erfindung von Tiefan (Gusseisen-Metallform) bei.

Im Jahr 1953 wurde Tiefan, das früher Axt, Sichel und Fahrzeuge aus Eisen gegossen hatte, in der Gießerei in Xinglong, Hebei, ausgegraben. Diese Eisengussteile haben eine gleichmäßige Wandstärke, eine angemessene Struktur, eine gleichmäßige Form und einen Gussumriss. Gleichzeitig kann eine Eisenform zwei Gegenstände gleichzeitig gießen. Dies zeigt, dass die Gusseisentechnologie in dieser Zeit ein recht hohes Niveau erreicht hat.

Eisenguss wurde in der spätfeudalen Gesellschaft häufig als landwirtschaftliche Werkzeuge verwendet.

Im 10. Jahrhundert war es möglich, übergroße Eisengussstücke mit einem Gewicht von 50 Tonnen zu gießen. Nach den Fünf Dynastien nahmen Eisenbauten zu, wie der Eisenturm der Nördlichen Song-Dynastie in Dangyang, Hubei. Während der Tang- und Song-Dynastie war das Eisen in Hunan, Guangdong, Hubei, Fujian für seine hervorragende Qualität bekannt. Darüber hinaus entwickelte sich die Eisenschmelzproduktion schnell. Foshan, Guangdong, hat sich zu einem bekannten Schmelz- und Gießzentrum entwickelt. Die Eisentöpfe werden nach Südostasien exportiert und auch in der Neuzeit werden traditionelle Gusseisentechniken wie Tonguss und Gießtöpfe verwendet.

Gusseisen ist eine wichtige Erfindung der Werktätigen im alten China. Gusseisen spielte eine wichtige Rolle bei der Entwicklung der chinesischen Zivilisation und hatte einen erheblichen Einfluss auf spätere Generationen.

Yide Casting ist eine führende Gießerei in China mit 27 Jahren Erfahrung und produziert Gussteile aus duktilem Gusseisen in Spitzenqualität. Wenn Sie Interesse an unserem Gussfitting haben, senden Sie uns bitte eine Zeichnungsdatei und fordern Sie gerne ein unverbindliches Angebot an.

Quando foi inventado o ferro fundido?

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Quando foi inventado o ferro fundido?

O ferro fundido foi inventado pelos chineses no século 4 aC.

A China começou a usar altos-fornos para fundir ferro pelo menos no século 4 aC. Enquanto isso, a Europa não tinha uma tecnologia semelhante no século 7. O bronze fundido altamente desenvolvido durante as dinastias Shang e Zhou forneceu a premissa para a invenção da tecnologia do ferro fundido. O desenvolvimento da indústria de fundição se manifestou com o aumento da capacidade produtiva. Nesse ínterim, o fortalecimento da preparação de combustíveis fósseis, construção de fornalhas e tecnologia de manufatura de modelos também evidenciam isso.

As primeiras peças fundidas de ferro tinham formato semelhante às peças fundidas de bronze.

Os primeiros ferros fundidos eram de ferro branco com alto teor de carbono e baixo silício, quebradiços e duros e fáceis de quebrar. Com o desenvolvimento da produção agrícola, o ferro fundido dúctil ocorreu na fase inicial do período dos Reinos Combatentes. Como resultado, as ferramentas de produção podem ser feitas em ferro fundido. Por meio de tratamento térmico de descarbonetação e grafitização, podemos obter ferro fundido dúctil com núcleo preto e branco com descarbonetação incompleta, respectivamente. Após o período intermediário dos Reinos Combatentes, as ferramentas de ferro fundido substituíram gradualmente outras ferramentas, como madeira, pedra e cobre. Portanto, as ferramentas de ferro fundido tornaram-se as principais ferramentas de produção. Os objetos desenterrados incluíam pá, foice, enxó, machado, arado, manilha, cinzel, etc.

Devido à grande demanda por ferragens, o ferro fundido também contribuiu para a invenção do Tiefan (molde de ferro fundido).

Em 1953, Tiefan usado para fundir machado de ferro, foice e veículos foi desenterrado do Local de Fundição em Xinglong, Hebei. Essas peças fundidas de ferro têm espessura de parede uniforme, estrutura razoável, forma e contorno de fundição uniformes. Ao mesmo tempo, alguns moldes de ferro podem lançar dois objetos ao mesmo tempo. Isso mostra que a tecnologia do ferro fundido atingiu um nível bastante alto durante este período.

As fundições de ferro eram amplamente utilizadas como ferramentas agrícolas na sociedade feudal tardia.

No século 10, era possível fundir peças de ferro extragrandes pesando 50 toneladas. Após as Cinco Dinastias, os edifícios de ferro aumentaram, como a torre de ferro da Dinastia Song do Norte em Dangyang, Hubei. Durante as dinastias Tang e Song, o ferro em Hunan, Guangdong, Hubei, Fujian era conhecido por sua excelente qualidade. Além disso, a produção de fundição de ferro desenvolveu-se rapidamente. Foshan, Guangdong, tornou-se um conhecido centro de fundição e fundição. Os potes de ferro são exportados para o sudeste da Ásia, e técnicas tradicionais de ferro fundido, como a fundição de argila e potes de fundição, ainda são usadas nos tempos modernos.

O ferro fundido é uma importante invenção dos trabalhadores da China antiga. O ferro fundido desempenhou um papel importante no desenvolvimento da civilização chinesa e teve um impacto considerável nas gerações posteriores.

A fundição de Yide é uma fundição de fundição líder na China, com 27 anos de experiência, produz fundições de ferro dúctil em grande quantidade. Se você estiver interessado em nossa montagem de fundição, envie-nos um arquivo de desenho e sinta-se à vontade para fazer uma cotação.

Dökme demir, Çinliler tarafından MÖ 4. yüzyılda icat edildi.

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Dökme demir ne zaman icat edildi?

Dökme demir, Çinliler tarafından MÖ 4. yüzyılda icat edildi.

Çin, en azından MÖ 4. yüzyılda demir dökmek için yüksek fırınları kullanmaya başlamıştı. Bu arada Avrupa 7. yüzyılda böyle bir teknolojiye sahip değildi. Shang ve Zhou hanedanları sırasında oldukça gelişmiş döküm bronz, dökme demir teknolojisinin icadı için öncül sağladı. Döküm endüstrisinin gelişimi, üretim kapasitesinin artması olarak kendini göstermiştir. Bu arada fosil yakıt hazırlama, fırın inşa etme ve model üretim teknolojisinin güçlenmesi de buna delil teşkil etmektedir.

İlk demir dökümler, benzer bronz dökümlere şekil olarak benzerdi.

Erken dökme demirler, yüksek karbonlu ve düşük silikonlu, kırılgan ve sert ve kırılması kolay beyaz demirdi. Tarımsal üretimin gelişmesiyle birlikte, Savaşan Devletler döneminin ilk aşamasında sfero döküm ortaya çıktı. Sonuç olarak, üretim araçları dökme demirden yapılabilir. Dekarburizasyon ve grafitizasyon ısıl işlemi ile sırasıyla tamamlanmamış dekarburizasyonlu siyah ve beyaz çekirdekli sfero dökme demir elde edebiliriz. Orta Savaşan Devletler döneminden sonra, dökme demir aletler yavaş yavaş ahşap, taş ve bakır gibi diğer aletlerin yerini aldı. Bu nedenle, dökme demir aletler ana üretim araçları haline geldi. Ortaya çıkarılan nesneler arasında kürek, orak, keser, balta, saban, köstek, keski vb.

Demir eşyalara olan büyük talep nedeniyle, dökme demir, Tiefan’ın (dökme demir metal kalıp) icadına da katkıda bulunmuştur.

1953 yılında, Tiefan, demir balta, orak dökmek için kullanılır ve Hebei, Xinglong’daki Döküm Alanından araçlar ortaya çıkarılmıştır. Bu demir dökümler, tek tip duvar kalınlığına, makul yapıya, tek tip şekle ve döküm ana hatlarına sahiptir. Aynı zamanda, bazı demir kalıplar aynı anda iki nesneyi dökebilir. Bu da bu dönemde döküm teknolojisinin oldukça yüksek bir seviyeye ulaştığını göstermektedir.

Demir dökümler, geç feodal toplumda tarım aletleri olarak yaygın olarak kullanıldı.

10. yüzyılda 50 ton ağırlığında ekstra büyük demir dökümler yapmak mümkündü. Beş Hanedanlıktan sonra, Hubei, Dangyang’daki Kuzey Song Hanedanlığı’nın demir kulesi gibi demir binalar arttı. Tang ve Song Hanedanları döneminde, Hunan, Guangdong, Hubei, Fujian’daki demir mükemmel kalitesiyle biliniyordu. Ayrıca, demir ergitme üretimi hızla gelişti. Foshan, Guangdong tanınmış bir eritme ve döküm merkezi haline geldi. Demir çömlekler Güneydoğu Asya’ya ihraç edilmekte ve modern zamanlarda hala kil döküm ve döküm çömlek gibi geleneksel dökme demir teknikleri kullanılmaktadır.

Dökme demir, eski Çin’de çalışan insanların önemli bir buluşudur. Dökme demir, Çin uygarlığının gelişmesinde önemli bir rol oynadı ve sonraki nesiller üzerinde önemli bir etkisi oldu.

Yide döküm, 27 yıllık tecrübesi ile Çin’de lider bir döküm dökümhanesidir ve en yüksek miktarda sfero döküm üretmektedir. Döküm bağlantımızla ilgileniyorsanız, lütfen bize bir çizim dosyası gönderin ve bir fiyat teklifi almaktan çekinmeyin.

Когда был изобретен чугун?

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Когда был изобретен чугун?

Чугун был изобретен китайцами в 4 веке до нашей эры.

Китай начал использовать доменные печи для отливки чугуна по крайней мере в 4 веке до нашей эры. Между тем в Европе в VII веке не было подобных технологий. Высокоразвитая литая бронза во времена династий Шан и Чжоу послужила предпосылкой для изобретения технологии изготовления чугуна. Развитие литейной промышленности проявилось в увеличении производственных мощностей. Между тем, укрепление технологий приготовления ископаемого топлива, строительства печей и изготовления моделей также свидетельствует об этом.

Первые отливки из чугуна были похожи по форме на аналогичные отливки из бронзы.

Ранние чугуны представляли собой белый чугун с высоким содержанием углерода и низким содержанием кремния, хрупкий и твердый, легко ломающийся. С развитием сельскохозяйственного производства ковкий чугун появился на ранней стадии периода Сражающихся царств. В результате производственный инструмент может быть изготовлен из чугуна. Путем обезуглероживания и термообработки графитизацией мы можем получить ковкий чугун с черной и белой сердцевиной и неполным обезуглероживанием соответственно. После середины периода Воюющих царств чугунные инструменты постепенно вытеснили другие инструменты, такие как дерево, камень и медь. Поэтому чугунный инструмент стал основным инструментом производства. Среди обнаруженных предметов были лопата, серп, тесло, топор, плуг, дужка, долото и т. Д.

Из-за большого спроса на метизы чугун также внес свой вклад в изобретение тифана (металлической формы для чугуна).

В 1953 году на месте литья в Синлуне, провинция Хэбэй, был обнаружен чугунный топор, серп и транспортные средства. Эти отливки из чугуна имеют одинаковую толщину стенок, разумную структуру, однородную форму и очертания отливки. В то же время какая-то железная форма может отливать два объекта за раз. Это свидетельствует о том, что технология литья чугуна за этот период достигла довольно высокого уровня.

Чугунное литье широко использовалось в качестве сельскохозяйственных орудий в позднефеодальном обществе.

В X веке можно было отливать очень большие чугунные отливки весом 50 тонн. После пяти династий увеличилось количество железных построек, таких как железная башня династии Северная Сун в Данъяне, провинция Хубэй. Во времена династий Тан и Сун железо в провинциях Хунань, Гуандун, Хубэй, Фуцзянь было известно своим превосходным качеством. Кроме того, быстро развивалось производство чугуна. Фошань, провинция Гуандун, стал известным центром плавки и литья. Чугунные горшки экспортируются в Юго-Восточную Азию, и традиционные методы чугуна, такие как литье из глины и кастрюли, все еще используются в наше время.

Чугун – важное изобретение трудящихся древнего Китая. Чугун сыграл важную роль в развитии китайской цивилизации и оказал значительное влияние на последующие поколения.

Yide casting является ведущим литейным заводом в Китае с 27-летним опытом, производящим отливки из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом. Если вас интересуют наши литые фитинги, отправьте нам файл чертежа и получите ценовое предложение.

История и развитие теплообменников

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История и развитие теплообменников

История и развитие

Пластинчатые теплообменники появились в 20-х годах прошлого века и в основном использовались в пищевой промышленности. Теплообменник, выполненный из пластин, а не из трубок, имеет компактную конструкцию и хороший эффект теплопередачи. Таким образом, он постепенно превратился в различные формы.

В начале 1930-х гг.

В Швеции впервые был изготовлен спиральный пластинчатый теплообменник. Затем британцы применили пайку для изготовления пластинчато-ребристого теплообменника из меди и ее сплавов. И обычно это проявлялось в тепловыделении авиационных двигателей.

В 1926 г.

Британская компания Alston Chun использовала возвратный воздух из помещений и свежий воздух снаружи, которые тесно взаимосвязаны. Из-за разницы температур и разности парциального давления водяного пара между воздушными потоками по обе стороны плоской перегородки происходит одновременный тепло- и массообмен между двумя воздушными потоками, вызывая общий процесс теплообмена. За счет теплообмена для достижения циркуляции воздуха внутри и снаружи, встроенный нагнетатель и вытяжной вентилятор. Двустороннее равное количество занимает место встроенного нагнетателя и вытяжного вентилятора. Таким образом подавите изменение температуры в помещении и сохраните в помещении достаточно свежего воздуха.

В конце 1930-х гг.

Швеция произвела первый пластинчатый теплообменник для целлюлозных заводов. В этот период, чтобы решить проблему теплообмена сильнокоррозионных сред, люди стали обращать внимание на теплообменники из новых материалов.

Примерно в 1960-е гг.

В связи с бурным развитием космической техники и передовой науки существует острая потребность в различных высокоэффективных и компактных теплообменниках. Наряду с развитием технологий штамповки, пайки и герметизации процесс производства теплообменников был усовершенствован. Это способствовало активной разработке и широкому применению компактных пластинчатых теплообменников.

С 1960-х гг.

Чтобы удовлетворить потребности в теплообмене и экономии энергии в условиях высоких температур и высокого давления, были также доработаны типовые кожухотрубные теплообменники.

В середине 1970-х гг.

Теплообменники с тепловыми трубками появились на основе исследований и разработок тепловых труб с целью усиления теплопередачи.

heating part

Теплообменники делятся на три типа в зависимости от различных методов теплопередачи.

1. Гибридный тип

Гибридный теплообменник – это теплообменник, в котором тепло обменивается посредством прямого контакта и смешивания холодных и горячих жидкостей. Поскольку две жидкости должны со временем разделиться после смешивания и теплообмена. Этот тип теплообменника подходит для теплообмена между газом и жидкостью.

Например, в градирнях химических заводов и электростанций. мы обычно распыляем горячую воду сверху вниз, а холодный воздух всасываем снизу вверх. На поверхности водяной пленки начинки или на поверхности капель и капли воды горячая вода и холодный воздух контактируют друг с другом для теплообмена. Затем горячая вода охлаждается, холодный воздух нагревается, а затем разделяется во времени разницей плотностей между двумя жидкостями.

2. Рекуперативный тип.

Холодная и горячая жидкости рекуперативного теплообменника разделены прочными перегородками и передают тепло через перегородку. Поэтому его еще называют поверхностным теплообменником. Этот тип теплообменника самый популярный.

3. Регенеративный тип

Регенеративный теплообменник – это теплообменник, в котором холодная и горячая жидкость попеременно протекает через поверхность регенератора (наполнителя) для обмена тепла. Например, регенератор для подогрева воздуха под коксовой печью. Этот тип теплообменника подходит для рекуперации и использования тепла высокотемпературных выхлопных газов.

Yide casting – ведущее литейное предприятие в Китае с 27-летним опытом производства теплообменников высшего качества. Если вас интересуют наши фитинги для литья под давлением, пожалуйста, получите ценовое предложение.

Eşanjörlerin Tarihçesi ve Gelişimi

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Eşanjörlerin Tarihçesi ve Gelişimi

Tarih ve gelişim

Plakalı ısı eşanjörleri 1920’lerde ve esas olarak gıda endüstrisinde ortaya çıktı. Tüp yerine plakadan yapılan ısı eşanjörü, kompakt yapıya ve iyi ısı transfer etkisine sahiptir. Bu nedenle, yavaş yavaş çeşitli biçimlere dönüşmüştür.

1930’ların başında,

İsveç ilk kez spiral plakalı eşanjör yaptı. Daha sonra İngilizler, bakır ve alaşımlı malzemelerden yapılmış bir plaka kanatlı ısı eşanjörü üretmek için lehimleme kullandılar. Ve genellikle uçak motorlarının ısı yayılımında ortaya çıktı.

1926’da

İngiliz Alston Chun, pozitif olarak iç içe olan iç dönüş havasını ve dış temiz havayı kullandı. Düz bölmenin her iki tarafındaki hava akışları arasındaki sıcaklık farkı ve su buharı kısmi basınç farkı nedeniyle, iki hava akışı arasında eş zamanlı ısı ve kütle transferi, toplam bir ısı alışverişi işlemine neden olur. İç ve dış hava sirkülasyonu sağlamak için ısı değişimi, dahili üfleyici ve egzoz fanı. İki yönlü eşit miktar, yerleşik fan ve egzoz fanının yerini alır. Böylece oda sıcaklığındaki değişimi bastırın ve içeride yeterli temiz hava bulundurun.

1930’ların sonunda,

İsveç, kağıt hamuru fabrikaları için ilk plakalı ve kabuklu ısı eşanjörünü üretti. Bu dönemde, güçlü korozif ortamların ısı alışverişi sorununu çözmek için insanlar yeni malzemelerden yapılmış ısı eşanjörlerine dikkat etmeye başladılar.

1960’larda,

uzay teknolojisinin ve en son bilimin hızlı gelişimi nedeniyle, çeşitli yüksek verimli ve kompakt ısı eşanjörlerine acil bir ihtiyaç vardır. Presleme, lehimleme ve mühürleme teknolojilerinin gelişmesiyle birlikte, ısı eşanjörü üretim süreci daha da iyileştirildi. Bu, kompakt plakalı ısı eşanjörlerinin güçlü gelişimini ve geniş uygulamasını desteklemiştir.

1960’lardan beri,

yüksek sıcaklık ve yüksek basınç koşullarında ısı değişimi ve enerji tasarrufu ihtiyaçlarını karşılamak için tipik gövde borulu ısı eşanjörleri de geliştirilmiştir.

1970’lerin ortalarında,

ısı borulu ısı eşanjörleri, ısı transferini güçlendirmek için ısı borularının araştırılması ve geliştirilmesi temelinde ortaya çıktı.

heating part

Isı eşanjörleri, farklı ısı transfer yöntemlerine göre üç tipe ayrılır.

1. Hibrit tip

Hibrit ısı eşanjörü, soğuk ve sıcak akışkanların doğrudan teması ve karıştırılması yoluyla ısı alışverişi yapan bir ısı eşanjörüdür. Çünkü iki akışkan karıştırıldıktan ve ısı değişiminden sonra zamanla ayrılmalıdır. Bu tip ısı eşanjörü, gaz ve sıvı arasındaki ısı alışverişi için uygundur.

Örneğin kimya tesislerinde ve enerji santrallerinde soğutma suyu kulelerinde. genellikle yukarıdan aşağıya sıcak su püskürtür, aşağıdan yukarıya soğuk havayı emeriz. Dolgunun su filminin yüzeyinde veya damlacıkların ve su damlasının yüzeyinde, ısı alışverişi için sıcak su ve soğuk hava birbiriyle temas eder. Daha sonra sıcak su soğutulur, soğuk hava ısıtılır ve daha sonra iki akışkan arasındaki yoğunluk farkı ile zamanla ayrılır.

2. Reküperatif tip

Reküperatif ısı eşanjörünün soğuk ve sıcak akışkanları, katı bölme duvarları ile ayrılır ve bölme duvarından ısı alışverişi yapar. Bu nedenle yüzey ısı eşanjörü olarak da adlandırılır. Bu tip ısı eşanjörü en popüler olanıdır.

3. Rejeneratif tip

Rejeneratif ısı eşanjörü, ısı alışverişi için rejeneratörün (dolgu) yüzeyinden dönüşümlü olarak akmak için soğuk ve sıcak sıvı kullanan bir ısı eşanjörüdür. Örneğin, kok fırını altında havayı ön ısıtmak için rejeneratör. Bu tip ısı eşanjörü, yüksek sıcaklıktaki egzoz gazının ısısını geri kazanmak ve kullanmak için uygundur.

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A história e o desenvolvimento dos trocadores de calor

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A história e o desenvolvimento dos trocadores de calor

História e desenvolvimento

Os trocadores de calor a placas surgiram na década de 1920 e principalmente na indústria alimentícia. O trocador de calor feito de placa em vez de tubo tem estrutura compacta e bom efeito de transferência de calor. Portanto, ele gradualmente se desenvolveu em várias formas.

No início dos anos 1930,

A Suécia fez o trocador de calor de placa espiral pela primeira vez. Em seguida, os britânicos usaram a brasagem para produzir um trocador de calor com aletas de placas feitas de cobre e seus materiais de liga. E geralmente apareceu na dissipação de calor dos motores de aeronaves.

Em 1926,

o britânico Alston Chun usou o ar de retorno interno e o ar fresco externo, que estão positivamente interligados. Devido à diferença de temperatura e diferença de pressão parcial de vapor de água entre os fluxos de ar em ambos os lados da partição plana, calor e transferência de massa simultâneos entre os dois fluxos de ar, causando um processo de troca de calor total. Através da troca de calor para obter a circulação de ar interna e externa, ventilador embutido e exaustor. A quantidade igual de duas vias ocorre no soprador embutido e no exaustor. Assim, suprima a mudança de temperatura ambiente e mantenha ar fresco suficiente dentro de casa.

No final da década de 1930,

A Suécia produziu o primeiro trocador de calor de placas e cascas para fábricas de celulose. Durante este período, a fim de resolver o problema de troca de calor de meios corrosivos fortes, as pessoas começaram a prestar atenção aos trocadores de calor feitos de novos materiais.

Por volta da década de 1960,

devido ao rápido desenvolvimento da tecnologia espacial e da ciência de ponta, há uma necessidade urgente de vários trocadores de calor compactos e de alta eficiência. Juntamente com o desenvolvimento de tecnologias de estampagem, brasagem e vedação, o processo de fabricação do trocador de calor foi aprimorado ainda mais. Isso tem promovido o desenvolvimento vigoroso e ampla aplicação de trocadores de calor de placas compactas.

Desde 1960,

a fim de atender às necessidades de troca de calor e economia de energia em condições de alta temperatura e alta pressão, trocadores de calor de casco e tubo típicos também foram desenvolvidos.

Em meados da década de 1970,

trocadores de calor de tubos de calor apareceu com base na pesquisa e desenvolvimento de tubos de calor, de modo a fortalecer a transferência de calor.

heating part

Os trocadores de calor são classificados em três tipos, de acordo com os diferentes métodos de transferência de calor.

1. Tipo híbrido

O trocador de calor híbrido é um trocador de calor que troca calor por meio do contato direto e da mistura de fluidos quentes e frios. Uma vez que os dois fluidos devem se separar com o tempo, após a mistura e a troca de calor. Este tipo de trocador de calor é adequado para troca de calor entre gás e líquido.

Por exemplo, nas torres de resfriamento de água em fábricas de produtos químicos e usinas de energia. geralmente borrifamos água quente de cima para baixo, enquanto aspiramos o ar frio de baixo para cima. Na superfície da película de água do recheio ou na superfície das gotas e da gota de água, a água quente e o ar frio entram em contacto para troca de calor. Em seguida, a água quente é resfriada, o ar frio é aquecido e, a seguir, separado no tempo pela diferença de densidade entre os dois fluidos.

2. Tipo recuperativo

Os fluidos frios e quentes do trocador de calor recuperativo são separados por paredes divisórias sólidas e trocam calor através da parede divisória. Portanto, também é chamado de trocador de calor de superfície. Este tipo de trocador de calor é o mais popular.

3. Tipo regenerativo

O trocador de calor regenerativo é um trocador de calor que usa fluido frio e quente para fluir alternadamente através da superfície do regenerador (enchimento) para trocar calor. Por exemplo, o regenerador para pré-aquecimento do ar sob o forno de coque. Este tipo de trocador de calor é adequado para recuperar e utilizar o calor dos gases de exaustão de alta temperatura.

 


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Geschichte und Entwicklung von Wärmetauschern

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Geschichte und Entwicklung von Wärmetauschern

Geschichte und Entwicklung

Plattenwärmetauscher kamen in den 1920er Jahren vor allem in der Lebensmittelindustrie auf. Der Wärmetauscher aus Platten statt Rohr hat einen kompakten Aufbau und eine gute Wärmeübertragungswirkung. Daher hat es sich nach und nach in verschiedene Formen entwickelt.

In den frühen 1930er Jahren,

Schweden hat zum ersten Mal den Spiralplattenwärmetauscher hergestellt. Dann stellten die Briten durch Hartlöten einen Lamellenwärmetauscher aus Kupfer und seinen Legierungswerkstoffen her. Und es trat normalerweise bei der Wärmeableitung von Flugzeugtriebwerken auf.

1926,

der Brite Alston Chun nutzte die Innen- und Außenluft, die positiv miteinander verflochten sind. Aufgrund der Temperaturdifferenz und Wasserdampfpartialdruckdifferenz zwischen den Luftströmen auf beiden Seiten der ebenen Trennwand, gleichzeitiger Wärme- und Stoffaustausch zwischen den beiden Luftströmen, wodurch ein totaler Wärmeaustauschprozess verursacht wird. Durch Wärmeaustausch zur Erreichung der Innen- und Außenluftzirkulation, eingebautes Gebläse und Abluftventilator. Die Zwei-Wege-Gleichheit erfolgt über das eingebaute Gebläse und Abluftgebläse. Unterdrücken Sie so die Änderung der Raumtemperatur und halten Sie genügend frische Luft im Haus.

Ende der 1930er Jahre,

Schweden produzierte den ersten Plattenwärmetauscher für Zellstofffabriken. Um das Wärmeaustauschproblem stark korrosiver Medien zu lösen, begann man in dieser Zeit, auf Wärmetauscher aus neuen Materialien zu achten.

Um die 1960er Jahre,

Aufgrund der rasanten Entwicklung der Weltraumtechnologie und der neuesten Wissenschaft besteht ein dringender Bedarf an verschiedenen hocheffizienten und kompakten Wärmetauschern. In Verbindung mit der Entwicklung von Stanz-, Löt- und Dichtungstechnologien wurde der Herstellungsprozess des Wärmetauschers weiter verbessert. Dies hat die energische Entwicklung und breite Anwendung von kompakten Plattenwärmetauschern gefördert.

Seit den 1960er Jahren

Um die Anforderungen an Wärmeaustausch und Energieeinsparung unter Hochtemperatur- und Hochdruckbedingungen zu erfüllen, wurden auch typische Rohrbündelwärmetauscher weiterentwickelt.

Mitte der 1970er Jahre,

Heatpipe-Wärmetauscher sind auf der Grundlage der Forschung und Entwicklung von Heatpipes entstanden, um die Wärmeübertragung zu verstärken.

heating part

Wärmetauscher lassen sich nach unterschiedlichen Wärmeübertragungsverfahren in drei Typen einteilen.

1. Hybridtyp

Hybrid-Wärmetauscher ist ein Wärmetauscher, der Wärme durch direkten Kontakt und Mischen von kalten und heißen Flüssigkeiten austauscht. Da sich die beiden Flüssigkeiten nach dem Mischen und Wärmeaustausch rechtzeitig trennen müssen. Dieser Wärmetauschertyp ist für den Wärmeaustausch zwischen Gas und Flüssigkeit geeignet.

Zum Beispiel in Kühlwassertürmen in Chemieanlagen und Kraftwerken. Normalerweise sprühen wir heißes Wasser von oben nach unten, während wir kalte Luft von unten nach oben saugen. Auf der Oberfläche des Wasserfilms der Füllung oder der Oberfläche von Tröpfchen und Wassertropfen treten heißes Wasser und kalte Luft zum Wärmeaustausch miteinander in Kontakt. Dann wird das heiße Wasser abgekühlt, die kalte Luft erwärmt und dann durch den Dichteunterschied zwischen den beiden Flüssigkeiten zeitlich getrennt.

2. Erholungstyp

Die kalten und heißen Fluide des rekuperativen Wärmetauschers sind durch feste Trennwände getrennt und tauschen Wärme durch die Trennwand aus. Daher wird er auch Oberflächenwärmetauscher genannt. Diese Art von Wärmetauscher ist die beliebteste.

3. Regenerativer Typ

Regenerativer Wärmetauscher ist ein Wärmetauscher, der mit kaltem und heißem Fluid abwechselnd durch die Oberfläche des Regenerators (Füller) strömt, um Wärme auszutauschen. Zum Beispiel der Regenerator zum Vorwärmen der Luft unter dem Koksofen. Diese Art von Wärmetauscher eignet sich zur Rückgewinnung und Nutzung der Wärme von Hochtemperatur-Abgasen.

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10 Prinzipien zur Reduzierung von Gussfehlern

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10 Prinzipien zur Reduzierung von Gussfehlern

Im Produktionsprozess stoßen Gießereiunternehmen unweigerlich auf Gussfehler wie Schrumpfung, Blasen, Seigerung usw. Dies führt zu einer geringen Gussausbeute, und die Re-Reflow-Produktion ist mit hohem Personal- und Stromverbrauch verbunden. Gussfehler zu reduzieren ist ein Problem, mit dem sich Gießereifachleute schon immer beschäftigt haben.

In Bezug auf das Problem der Reduzierung von Gussfehlern hat John Campbell, Professor an der University of Birmingham im Vereinigten Königreich, viele Kämpfe erlebt und hat einzigartige Erkenntnisse zur Reduzierung von Gussfehlern. Bereits 2001 führte Li Dianzhong, Forscher am Institut für Metallforschung der Chinesischen Akademie der Wissenschaften, die Organisationssimulation und Prozessauslegung des thermischen Bearbeitungsprozesses durch, der unter der Leitung von Professor John Campbell abgeschlossen wurde.

Ich hoffe, die Liste der zehn Richtlinien zur Reduzierung von Gussfehlern des internationalen Gießereimeisters John Campbell ist für Kollegen in der Gießereiindustrie hilfreich.

1. Gute Gussteile beginnen mit einer hochwertigen Verhüttung

Vor dem Gießen der Gussteile müssen wir den Schmelzprozess vorbereiten, prüfen und bearbeiten. Falls erforderlich, kann der niedrigste akzeptable Standard verwendet werden. Eine bessere Option ist jedoch die Erstellung und Annahme eines Schmelzplans, der nahezu fehlerfrei ist.

2. Vermeiden Sie turbulente Einschlüsse auf der freien Flüssigkeitsoberfläche

Dies erfordert, eine zu hohe Strömungsgeschwindigkeit an der vorderen freien Oberfläche (Meniskus) zu vermeiden. Für die meisten Metalle sollte die maximale Strömungsgeschwindigkeit 0,5 m/s betragen. Bei geschlossenen Angusssystemen oder dünnwandigen Teilen wird der maximale Durchfluss entsprechend erhöht. Diese Anforderung bedeutet auch, dass die Fallhöhe der Metallschmelze den kritischen Wert der “statischen Fallhöhe” nicht überschreiten darf.

3. Vermeiden Sie laminare Einschlüsse von Oberflächenkondensat in geschmolzenem Metall

Dies erfordert, dass während des gesamten Füllvorgangs kein vorderes Ende eines Metallflusses vorhanden sein sollte, um den Fluss im Voraus zu stoppen. Der Flüssigmetallmeniskus im frühen Füllstadium muss in einem beweglichen Zustand gehalten werden und darf nicht durch die Eindickung des Oberflächenkondensats beeinträchtigt werden, das Teil des Gussteils wird. Um diesen Effekt zu erzielen, kann daraufhin das vordere Ende der Metallschmelze so gestaltet werden, dass es sich kontinuierlich ausdehnt. In der Praxis kann nur die Ante-Wette „bergauf“ einen kontinuierlichen Aufstiegsprozess erreichen. (Zum Beispiel beim Schwerkraftguss von der Unterseite des Angusses nach oben fließen). Das bedeutet: Anspritzsystem von unten; keine „bergab“ fallende oder rutschende Metallschmelze, keine großflächige horizontale Strömung und kein vorderer Strömungsstopp der Metallschmelze durch Abkippen oder Wasserfallströmung.

4. Vermeiden Sie Lufteinschlüsse

Vermeiden Sie, dass vom Gießsystem erzeugte Luftblasen in die Kavität gelangen. Dies kann durch folgende Methoden erreicht werden: sinnvolle Gestaltung von gestuften Angussbechern; sinnvolles Design von geraden Läufern zum schnellen Auffüllen; angemessener Einsatz von “Dämmen”; vermeiden Sie die Verwendung von “Brunnen” oder anderen offenen Gattersystemen; verwenden Sie Angusskanäle mit kleinem Querschnitt oder der Anguss verwendet Keramikfilter in der Nähe der Einmündung des Angusskanals; verwendet eine Entgasungsvorrichtung; den Gießvorgang nicht unterbrechen.

5. Vermeiden Sie Sandkernporen

Vermeiden Sie, dass die durch den Sandkern oder die Sandform erzeugten Blasen in das geschmolzene Metall in die Kavität gelangen. Der Sandkern muss einen sehr geringen Luftgehalt gewährleisten oder eine geeignete Absaugung verwenden, um die Poren des Sandkerns zu verhindern. Sofern Sie keine vollständige Trocknung gewährleisten können, können Sie keinen Sandkern- oder Schimmelreparaturkleber auf Tonbasis verwenden.

6. Schrumpfung vermeiden

Gussteile mit dicken und großen Querschnitten können aufgrund des Einflusses der Konvektion und des instabilen Druckgefälles keine Aufwärtsförderung erreichen. Daher ist es notwendig, alle Fütterungsregeln zu befolgen, um ein gutes Fütterungsdesign zu gewährleisten. Verwenden Sie gleichzeitig Computersimulationstechnologie zur Überprüfung und gießen Sie tatsächlich Muster. Kontrollieren Sie das Gratniveau an der Verbindung von Sandform und Sandkern, die Dicke der Formbeschichtung (falls vorhanden) und die Legierungs- und Formtemperatur.

7. Vermeiden Sie Konvektion

Konvektionsgefahren hängen von der Abbindezeit ab. Sowohl dünnwandige als auch dickwandige Gussteile sind von Konvektionsgefahren nicht betroffen. Bei Gussteilen mit mittlerer Dicke: Konvektionsgefahren durch Gussstruktur oder -technologie reduzieren; Vermeiden Sie die Aufwärtsfütterung; nach dem Gießen wenden.

8. Durchbiegung reduzieren

Verhindern Sie eine Entmischung und kontrollieren Sie sie innerhalb des Standardbereichs oder des vom Kunden zugelassenen Bereichs, um den Grenzwert zu überschreiten. Versuchen Sie nach Möglichkeit eine Kanaltrennung zu vermeiden.

9. Eigenspannung reduzieren

Die Leichtmetalllegierung nach der Lösungsbehandlung nicht mit Wasser (Kaltwasser oder Heißwasser) abschrecken. Wenn die Gussspannung nicht groß erscheint, können Polymer-Abschreckmedien oder Zwangsluftabschreckung verwendet werden.

10. Gegebener Bezugspunkt

Wir müssen allen Gussteilen einen Positionsbezugspunkt zur Maßkontrolle und Bearbeitung geben.

Yide Casting ist eine führende Gießerei in China mit 27 Jahren Erfahrung und produziert Gussteile aus duktilem Gusseisen in Spitzenqualität. Wenn Sie Interesse an unserem Gussfitting haben,Bitte senden Sie uns eine Zeichnungsdatei und zögern Sie nicht, ein Angebot zu erhalten.

10 princípios para reduzir defeitos de fundição

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10 princípios para reduzir defeitos de fundição

No processo de produção, as empresas de fundição inevitavelmente encontram defeitos de fundição, como encolhimento, bolhas, segregação, etc. Isso resultará em baixo rendimento de fundição e a produção de refluxo enfrenta uma grande quantidade de mão de obra e consumo de energia. Como reduzir os defeitos de fundição é um problema que sempre preocupou os profissionais da fundição.

Para o problema de redução de defeitos de fundição, John Campbell, professor da Universidade de Birmingham, no Reino Unido, passou por muitas batalhas e tem insights exclusivos sobre a redução de defeitos de fundição. Já em 2001, Li Dianzhong, pesquisador do Instituto de Pesquisa de Metais da Academia Chinesa de Ciências, realizou a simulação da organização e o projeto do processo de processamento térmico, que foi concluído sob a orientação do Professor John Campbell.

Espero que a lista de dez diretrizes para redução de defeitos de fundição, feita pelo mestre internacional de fundição, John Campbell, seja útil para colegas da indústria de fundição.

1. Boa fundição começa com fundição de alta qualidade

Devemos preparar, inspecionar e processar o processo de fundição antes de despejar as peças fundidas. Se necessário, o padrão mais baixo aceitável pode ser usado. No entanto, a melhor opção é preparar e adotar um plano de fundição que esteja próximo de zero defeitos.

2. Evite inclusões turbulentas na superfície do líquido livre

Isso requer evitar velocidade de fluxo excessivamente alta na superfície livre frontal (menisco). Para a maioria dos metais, a vazão máxima deve ser 0,5 m / s. Enquanto isso, para sistemas de comportas fechadas ou peças de paredes finas, a taxa de fluxo máxima será aumentada apropriadamente. Este requisito também significa que a altura de queda do metal fundido não pode exceder o valor crítico da altura de “queda estática”.

3. Evite inclusões laminares de condensado de superfície em metal fundido

Isso requer que, durante todo o processo de enchimento, não haja extremidade frontal de nenhum fluxo de metal para interromper o fluxo antecipadamente. O menisco de metal líquido na fase inicial de enchimento deve ser mantido em um estado móvel, e não afetado pelo espessamento do condensado superficial, que passará a fazer parte da fundição. Portanto, para obter este efeito, a extremidade frontal do metal fundido pode ser projetada para expandir continuamente. Na prática, apenas a aposta inicial “para cima” pode alcançar um processo de subida contínuo. (Por exemplo, em fundição por gravidade, flua para cima a partir da parte inferior do jito). Isso significa: sistema de gating de injeção inferior; nenhuma forma “downhill” de metal fundido caindo ou escorregando, nenhum fluxo horizontal de grande área e nenhuma parada de fluxo frontal de metal fundido devido ao despejo ou fluxo em cascata.

4. Evite bolsas de ar

Evite que bolhas de ar geradas pelo sistema de vazamento entrem na cavidade. Isso pode ser alcançado pelos seguintes métodos: projeto razoável de copos de jito escalonados; projeto razoável de corredores retos para encher rapidamente; uso razoável de “barragens”; evitar o uso de “poço” ou outros sistemas de portas abertas; use pequenos canais de seção transversal ou o jito usa filtros de cerâmica perto da junção do canal; usa um dispositivo de desgaseificação; não interrompa o processo de vazamento.

5. Evite os poros do núcleo de areia

Evite que as bolhas geradas pelo núcleo ou molde de areia entrem no metal fundido na cavidade. O núcleo de areia deve garantir um conteúdo de ar muito baixo ou usar exaustão adequada para evitar os poros do núcleo de areia. A menos que você possa garantir a secagem completa, você não pode usar caroço de areia à base de argila ou cola para reparo de molde.

6. Evite encolhimento

Devido à influência da convecção e do gradiente de pressão instável, peças fundidas com seções transversais grossas e grandes não podem atingir alimentação ascendente. Portanto, é necessário seguir todas as regras de alimentação para garantir um bom design de alimentação. Ao mesmo tempo, use tecnologia de simulação de computador para verificação e realmente elenco amostras. Controle o nível de flash na junção do molde de areia e do núcleo de areia, a espessura do revestimento do molde (se houver) e a temperatura da liga e do molde.

7. Evite convecção

Os riscos de convecção estão relacionados ao tempo de pega. As peças fundidas de paredes finas e grossas não são afetadas pelos riscos de convecção. Para fundições de espessura média: reduza os riscos de convecção através da estrutura ou tecnologia de fundição; evite alimentação ascendente; vire depois de despejar.

8. Reduza a deflexão

Evite a segregação e controle-a dentro da faixa padrão, ou a área permitida pelo cliente para exceder o limite. Se possível, tente evitar a segregação de canais.

9. Reduza o estresse residual

Não resfrie a liga leve com água (água fria ou água quente) após o tratamento da solução. Se a tensão de fundição não parecer grande, podem ser usados ​​meios de têmpera de polímero ou têmpera por ar forçado.

10. Dado ponto de referência

Devemos dar a todos os fundidos um ponto de referência de posicionamento para inspeção dimensional e processamento.

A fundição de Yide é uma fundição de fundição líder na China, com 27 anos de experiência, produz fundições de ferro dúctil em grande quantidade. Se você estiver interessado em nossa montagem de fundição,envie-nos um arquivo de desenho e sinta-se à vontade para fazer uma cotação bastante.