Métodos de detecção e dificuldades de fundições de aço

Dificuldades de detecção

1. Fraca penetração de ultrassom

Grãos grossos, estrutura irregular e outras interfaces complexas aumentam a dispersão das ondas ultrassônicas. E a atenuação de energia é grande, de modo que a espessura detectável é menor do que a dos forjados.

2. Muitos desordem de interferência

Quando a onda de som é espalhada na estrutura irregular e não densa e na interface de grão grosso, a intensidade do sinal espalhado é maior e é recebido pela sonda. A superfície áspera do molde formará confusão na reflexão da onda sonora. Eles serão exibidos na tela do osciloscópio como um eco bagunçado semelhante a uma floresta (também chamado de eco semelhante a grama), que pode inundar o eco do defeito e impedir a identificação do eco do defeito.

3. Más condições de acoplamento de superfície

A superfície da fundição de aço é rugosa, o que não favorece o acúmulo de som. Ao mesmo tempo, a dureza da superfície é grande e difícil de polir.

4. Difícil de quantificar defeitos

Devido à grande atenuação das ondas sonoras pelas fundições de aço e à forma complicada dos defeitos, a avaliação quantitativa de defeitos com base em defeitos artificiais apresenta grandes erros. Como resultado, é mais difícil quantificar defeitos por cálculo.

O exposto acima é exatamente a dificuldade da inspeção de fundição. Essas dificuldades tornam a inspeção de fundição sujeita a certas restrições. Mas, por outro lado, devido aos menores requisitos de qualidade das peças fundidas, defeitos únicos são permitidos. Enquanto isso, as peças onde aparecem defeitos de fundição são regulares. Portanto, a detecção de conversão ainda tem um certo valor.

Métodos de detecção

1. Fundidos de tamanho pequeno e médio

Para fundidos de pequeno e médio porte (especialmente fundidos de precisão de investimento), que são pequenos em tamanho, leves em peso e menos processados, eles podem ser magnetizados em pelo menos duas direções substancialmente perpendiculares em uma máquina de inspeção de partícula magnética estacionária. É melhor usar corrente contínua ou corrente contínua pulsante e usar o método contínuo úmido para inspeção. Método de energização direta, método de rod-through, método de fluxo e método de bobina estão todos disponíveis.

2. Fundições grandes e pesadas

Para fundições maiores e mais pesadas, magnetize peças ou zonas em pelo menos duas direções substancialmente perpendiculares. É melhor usar um detector de falha de partícula magnética portátil ou móvel com retificação CC ou de meia onda. E use o método de contato ou garfo, método contínuo seco ou úmido para detectar peças ou zonas de fundidos. O teste geralmente deve ser realizado em duas direções perpendiculares entre si.

3. Tome as seguintes medidas para evitar a queima das peças fundidas em contato com os eletrodos

quando os contatos não estão completamente em contato com a superfície das peças fundidas, nenhuma corrente é conectada; e remova os contatos somente quando a corrente for desconectada. Além disso, use contatos suficientemente limpos e adequados. Para superfícies lisas e limpas que foram usinadas, use o método de forquilha.

4. Devido à influência da tensão de fundição, algumas rachaduras (rachaduras a frio) de fundições de aço retardarão a rachadura. Portanto, não devemos realizar o teste imediatamente após a fundição, mas após 1 a 2 dias.

5. Se a fundição for rejeitada devido ao defeito que excede os critérios de aceitação, e escavação (escavação) e soldagem de reparo são permitidas, a área de soldagem de reparo também deve prestar atenção para controlar as fissuras atrasadas.

6. A inspeção deve ser feita a olho nu. E lupa menos de 3 vezes pode ser usada apenas na inspeção dos níveis de qualidade 001 e 01.

A fundição de Yide é uma fundição de fundição líder na China, com 27 anos de experiência, produz fundições de aço de grande quantidade. Se você estiver interessado em nossa montagem de fundição, envie-nos um arquivo de desenho e fique à vontade para obter um orçamento rápido.

A História do Desenvolvimento de Paletes Logísticos

O porta-paletes é o equipamento de manuseio logístico que transporta as mercadorias. A história do desenvolvimento dos porta-paletes passou por três gerações e está se desenvolvendo até a quarta geração.

1. Porta-paletes manuais

O porta-paletes de primeira geração é um porta-paletes manual. É caracterizado por um baixo grau de automação e inteligência. No entanto, deu uma grande contribuição para a conversão da movimentação manual em movimentação mecanizada. Hoje, ainda está no mercado de porta-paletes, com certa participação de mercado.

2. Paletes de combustão interna

O porta-paletes de segunda geração é o porta-paletes de combustão interna. A 2ª geração é representada pela empilhadeira de combustão interna, que possui alta automação. A empilhadeira de combustão interna é movida pelo motor e tem grande potência. A desvantagem é que a emissão de exaustão polui o meio ambiente e a eficiência é baixa. Além disso, é prejudicial à saúde humana. Portanto, não é adequado para uso na indústria alimentícia.

3. Porta-paletes elétricos

O porta-paletes de terceira geração é totalmente elétrico. Seu grau de automação é equivalente ao de um porta-paletes de combustão interna. No entanto, o porta-paletes elétrico é uma atualização da tecnologia de energia baseada no conceito de economia de energia e proteção ambiental. Ele usa bateria e tem as vantagens de economia de energia, sem emissão de gases de escape e baixo ruído. É a melhor escolha para a indústria alimentar. Devido às suas vantagens notáveis ​​de economia de energia, é considerado pela indústria de caminhões como um dos equipamentos de manuseio com maior potencial no futuro.

4. Sistema automatizado de veículos guiados

O desenvolvimento do veículo de transporte de quarta geração é representado por um sistema de veículos guiados automatizados, denominado AGVS. Espera-se que o AGVS seja amplamente utilizado na década de 1950. É um meio eficaz de transporte logístico no sistema de manufatura flexível (FMS) e sistema de armazém automatizado de hoje.

Os AGVs modernos são controlados por computadores. A maioria do AGVS é equipada com um computador de gerenciamento e controle centralizado para o sistema. O sistema é usado para otimizar o processo de operação do AGV e emitir instruções de tratamento. Ao mesmo tempo, ele também pode rastrear os componentes na transmissão e controlar a rota do AGV. Os métodos de orientação de veículos não tripulados incluem principalmente orientação por indução eletromagnética, orientação a laser e orientação por giroscópio magnético. Podemos inserir um programa para guiar o veículo para concluir o trabalho de manuseio. AGVS é uma espécie de caminhão com maior inteligência.