Sfero Döküm Pası Nasıl Önlenir?

Yide demir döküm, Çin’in önde gelen döküm tedarikçisi ve işleme fabrikasıdır, sfero döküm yağ pompası, dökme demir boru, dökme demir valf vb. Ama Bu Demir Döküm Paslanacak mı?

Sfero Döküm Paslanır mı?

Pas kimyasal bir reaksiyondur çünkü demirin kimyasal özellikleri canlıdır ve belli bir süre sonra paslanır. Nem, demirin paslanmasına neden olan maddelerden biridir. Ancak su tek başına demirin paslanmasına neden olmaz. Sadece havadaki oksijen suda çözündüğünde, oksijen sulu bir ortamda demir ile reaksiyona girerek demir oksit adı verilen ve pas olan bir şey üretir.

Demir Dökümde Pas Nasıl Önlenir?

Ardından, sfero döküm paslanır mı? Anahtar, sfero dökümlerin korozyon önleyici işleminin yerinde olup olmadığıdır. Nitelikli sfero dökümlerin standart kalın yol çimentosu ile kaplanması gerekmektedir. Aynı zamanda, dökümün dış duvarının çinko ile püskürtülmesi ve asfalt ile kaplanması istenir ve diğer epoksi boyalar seçilebilir.

Sfero dökümlerin paslanmasını önlemek için bazı özel yöntemler vardır:

1. Asfalt boya kaplama

Asfalt boya kaplama gaz boru hatları için uygundur. Sfero borunun boyamadan önce ön ısıtılması, asfalt boyasının yapışmasını iyileştirebilir ve kurumayı hızlandırabilir.

2. Özel kaplamalı çimento harcı astarı

Bu dahili korozyon önleyici önlem, astarın korozyon direncini artırabilen kanalizasyon boru hatlarına uygulanabilir.

3. Epoksi kömür asfalt kaplama

Epoksi kömür asfalt kaplama hem gaz boru hatları hem de kanalizasyon boru hatları için uygundur. Yüksek yapışma ve çok düzgün bir yüzeye sahip iki bileşenli bir kaplamadır.

4. Epoksi seramik astar

Epoksi seramik astar, kanalizasyon boruları ve gaz boru hatları için uygundur. Ancak, üretim sürecindeki zorluklar ve yüksek maliyet nedeniyle, epoksi seramik astarın kullanımda bazı sınırlamaları vardır. Epoksi seramik astar, yüksek yapışma ve pürüzsüzlüğe sahiptir ve mükemmel bir korozyon önleyici kaplamadır.

5. Alüminat çimento kaplama veya sülfat çimento kaplama

Bu iki özel çimento kaplama, kanalizasyondaki asit ve alkali bileşenlere karşı direnci artırabilen kanalizasyon borularının iç korozyon önleyici için uygundur.

Yide döküm, Çin’de bir demir döküm üreticisi olarak bilinen, gri demir döküm, sfero döküm ve pirinç demir döküm konusunda uzmanlaşmış 27 yıllık döküm ve işleme tecrübesine sahiptir ve ayrıca kaba demir döküm boru veya demir döküm için işleme hizmeti vermektedir. pompa ürünleri vb. Bu nedenle, Yide döküm tek duraklı bir döküm çözümüdür, eğer döküm talepleriniz varsa, lütfen daha fazla ayrıntı için bizimle iletişime geçmekten çekinmeyin.

Büyük çelik dökümlerin kalitesi nasıl artırılır

Ürünler için nispeten yüksek kalite gereksinimleri olan otomobillerdeki mekanik ekipman parçaları ve hassas çelik dökümler gibi büyük çelik dökümlerin kullanımı nispeten yaygındır. Bu ürünlerin kalitesini sağlamak için, büyük çelik döküm üreticileri, nispeten basit bir süreçten kontrol etmelidir:

1. Sağlanan çizimlere göre uygun döküm ekipmanını seçmeliyiz. Bu, temel olarak çelik dökümlerin ürün kalitesini garanti eder. Üretim sürecinde, daha büyük kayıplara neden olmamak için sorunları etkili bir şekilde çözün.

2. Ürün, süreçte kusurluysa, ilk etapta yüzeyi onarmalıyız.

Peki büyük çelik dökümlerin üretilmesi sürecinde alınması gereken önlemler nelerdir?

1. Büyük çelik dökümlerin ısıl işlemi için önlemler

Büyük çelik dökümlerin mukavemet seviyesi, zayıf plastisite ve direnç, düzensiz ve yoğun olmayan iç kısım, büyük iç kimyasal bileşim hatası, zayıf termal iletkenlik ve dağınık yapı ile dövme çeliğe yakındır. Bu nedenle ısıl işlem sırasında iç gerilmeleri ortadan kaldırmak ve çatlamayı önlemek için özel dikkat göstermek gerekir, ancak hidrojenin zararını hesaba katmak gerekli değildir. Isıl işlem sürecini formüle ederken aynı çelik kalitesine ait TTT eğrisi, CCT eğrisi ve sertleşebilirlik eğrisine başvurabilirsiniz. Bu arada, düzensiz kimyasal bileşimin, kaba tanelerin ve diğer döküm kusurlarının etkisine dikkat etmek gerekir.

2. Büyük çelik dökümlerin kısmi ısınması

Büyük çelik dökümlerin kısmi ısınma fenomeni için başlıca üç tip olmak üzere birçok faktör vardır: 1) Esas olarak aşırı basınç veya hızda kendini gösteren sistem aşırı yükü. 2) Yağ çıkış borusu çok incedir, bu da yüksek yağ akış hızına yol açar ve çok fazla ısı üretir. 3) Yağın kötü temizliği, iç aşınmanın artmasına, hacimsel verimin azalmasına ve ısı üretmek için iç boşluktan yağ sızıntısına ve kısmaya yol açar.

3. Büyük çelik dökümlerin işlenmesi sırasında sızma nedeni

Sızma aslında bir porozite tedavisi yöntemidir, özellikle çıplak gözle görülemeyen mikro gözenekler. Mikro gözeneklerin görünümü, sızdırmazlık ortamının sızmasına neden olacak ve işleme takımının aşınmasını artıracaktır. Ayrıca mikro gözenekler de maliyeti artıracağından ürünün kalitesi garanti edilemez. Ürünün uygulama sürecinde işlevini yitirecektir.

4. Büyük çelik dökümlerde deri altı gözeneklerin nedenleri

Deri altı gözeneklerin oluşumu, döküm işleminde çeşitli bağlantıların ve prosedürlerin yanlış çalışmasının kapsamlı bir reaksiyonudur. Oluşum nedenleri karmaşıktır ve etkileyen birçok faktör vardır. İlgili her operatöre ve sürece dikkat etmeliyiz.

 

Döküm işleminde, büyük çelik dökümlerin yapısının, kalıplama sonrası parçalar için onarılması gerekir. Kalıbı tamir etmenin birçok yolu vardır.

Parçalar kalıplandıktan sonra yumuşak ve sıkı olmayan bazı yerler olacaktır. Gevşetmek için bir bıçak kullanın ve sıkıştırmak için bir alet kullanın.
İki duvarın kesiştiği yerin hasarlı kısmı bir bıçakla kumla yapıştırılabilir, boşluğa silinebilir ve daha sonra düzeltilebilir.
Büyük kum parçaları, yeniden yama yapmak için çamurlu suyla yeniden boyanabilir.
Geniş bir alanda bir oluk varsa, önce parçayı kazabilir ve ardından tamir edebilirsiniz.

Büyük gri demir dökümlerin tespit yöntemi

Büyük gri demir dökümlerin tespit yöntemi olan söndürme yöntemi genellikle üç aşamaya ayrılır: buhar, kaynama ve taşınımla ısı transferi.

Sıcak gri döküm, söndürme ortamına konulduğunda, dökümün etrafındaki ortam hemen kaynama noktasına kadar ısıtılır ve buharlaştırılır. Böylece, dökümü söndürme ortamından ayırmak için dökümlerin yüzeyinde aşırı ısıtılmış bir buhar filmi oluşturur.

Buhar filminin zayıf termal iletkenliği nedeniyle, çevrelenen döküm esas olarak radyasyona ve buhar iletimine bağlıdır. Bu noktada döküm, buhar filmi kopup kaybolana kadar yavaş yavaş soğur ve kaynama aşamasına girer.

Karbon nanotüp parçacıklarının varlığı nedeniyle, yağ bazlı karbon nanotüp sıvısı oluşan kabarcıkları kırar, buhar aşaması süresini kısaltır ve pik dökümün farklı parçalarının yüksek bir soğutma hızı ile neredeyse aynı anda kaynama aşamasına girmesini sağlar. . Soğutma işleminin düşük sıcaklık aşamasında, soğutma hızı nispeten düşüktür. Bu, martensit yapının dönüşüm stresini ve iş parçasının söndürme çatlamasını ve bozulma oranını büyük ölçüde azaltır.

 

 

Yukarıda belirtilen nedenlerden dolayı, yağ-karbon nanoakışkanındaki numunenin sertliği, 30# motor yağındakinden önemli ölçüde daha fazladır.

Kavite yüzey tabakasının arıza modları esas olarak termal yorulma çatlaklarıdır. Düşük basınçlı döküm kalıbının çalışma özellikleri ısıl döngüden etkilenir. Her sıvı metal oluşturulduktan sonra kalıp boşluğu su, buhar, hava ve diğer ortamlar ile soğutulur. Kalıp boşluğunun çalışma durumu, tekrarlanan ısıtma ve soğutmadır. Sonuç olarak, kalıp boşluğunun yüzey metali, tekrarlanan termal genleşme ve büzülmeye maruz kalır. Yani, tekrarlayan çekme ve basma gerilimi, kalıp boşluğunun yüzeyinde çatlaklara neden olur.

Bu nedenle, sıcak kalıp çeliği, yüksek termal yorulma direncine ihtiyaç duyar. Çeliğin termal yorulma direncini etkileyen ana faktörler aşağıdaki gibidir:

1. Çeliğin ısıl iletkenliği

Çeliğin yüksek ısıl iletkenliği, kalıbın yüzeyinde metalin ısınmasını azaltabilir. Böylece çeliğin termal yorulma eğilimini azaltabilir. Genellikle çeliğin termal iletkenliğinin karbon içeriği ile ilgili olduğuna inanılır. Karbon içeriği ne kadar yüksek olursa, termal iletkenlik o kadar düşük olur. Bu nedenle sıcak kalıp çeliği için yüksek karbonlu çelik kullanılması uygun değildir. Genel olarak, üretimde orta karbonlu çelik (Wc=0,3~%0,6) tercih ettik. Karbon içeriği çok düşükse, çeliğin sertliği ve gücü azalacaktır.

 

2. Çeliğin kritik noktası

Çeliğin kritik noktası (Ac1) ne kadar yüksek olursa, çeliğin termal yorulma eğilimi o kadar düşük olur. Genellikle çeliğin kritik noktasını arttırmak için Cr, W, Si vb. alaşım elementleri ekleyerek.

 

Test sonucu aşağıdaki nedenlerle geçersizdir:

1. Numunenin test makinesine yanlış yerleştirilmesi veya test makinesinin hatalı çalışması.

2. Numunenin yüzeyinde döküm kusurları veya numunenin yanlış işlenmesi (geçiş dolgusu, yüzey pürüzlülüğü ve yetersiz boyut vb.)

3. çekme numunesi ölçü mesafesinin dışında kırılıyor.

4. Çekme numune portunda bariz döküm kusurları.

Yukarıdaki durumlarda, aynı test bloğundan veya dökülmüş test bloklarının aynı partisinden yeniden numune almalı ve tekrar test etmeliyiz.

 

Gri demir döküm hakkında daha fazla bilgi edinmek isterseniz, Yide Döküm fabrikamızı – JM dökümü ziyaret etmenizi bekliyoruz.

Otomobil motor silindirleri için mükemmel bir gri döküm arıyorsanız, demir döküm dişliler, gri döküm dişliler, hızlı gri demir döküm tekerlekler, döküm gri demir fren diskleri ve demir döküm gri döküm tamburlar ve gri döküm büyük takım tezgahı tabanları, forklift döküm, boru gri demir parçalar, gri dökme demir üzeri menhol, Yide döküm, döküm parça imalatınız için iyi bir seçimdir, daha fazla bilgi için lütfen bizimle iletişime geçmekten çekinmeyin.

Kum ve Metal Döküm Arasındaki Fark

Kum döküm, kelimenin tam anlamıyla, kalıplama malzemesi olarak kumun kullanıldığı bir döküm yöntemidir ve genellikle yerçekimi dökümü ve özel gereksinimler için düşük basınçlı veya santrifüj döküm kullanan geleneksel bir döküm işlemidir.

Kum dökümün uygulaması çok geniştir. Kullanılan kalıp, başlangıçta ahşaptı, ancak şimdi bazı dezavantajlar nedeniyle alüminyum alaşımlı kalıba veya reçine kalıba dönüştü. Metal döküm ile karşılaştırıldığında, kum döküm, düşük fiyat, yüksek yangın direnci gibi avantajlara sahiptir, ancak yine de eksiklikleri vardır.

Metal dökümün ana hammaddesi ısıya dayanıklı alaşımlı çeliktir. Metal döküm, modern bir döküm işlemidir ve genellikle yerçekimi dökümü ve basınçlı döküm kullanır. Bununla birlikte, metal döküm, küçük parti ve büyük üretim için uygun değildir ve bakır alaşımları için uygun değildir, ancak alüminyum, çinko ve magnezyum dökümlerine uygulanır.

Şimdi metal döküm ve kum dökümün avantajlarını ve dezavantajlarını ayrıntılı olarak tanıtmama izin verin:
Metal dökümün avantajları

1. Metal kalıp, daha hızlı bir soğuma hızına ve ısıl işlemle güçlendirilebilen daha yoğun bir döküm yapısına sahiptir ve mekanik performansı, kum dökümden yaklaşık %15 daha yüksektir.

2. Metal dökümün döküm kalitesi sabittir, yüzey pürüzlülüğü kum dökümden daha iyidir ve hurda oranı düşüktür.

3. İyi çalışma koşulları, yüksek verimlilik, işçilerin ustalaşması kolay.

Metal dökümün dezavantajları

1. Metal tipi büyük ısı iletkenliğine ve zayıf doldurma kabiliyetine sahiptir.

2. Metal tipinin kendisinde hava geçirgenliği yoktur. Etkili bir şekilde tüketmek için ilgili önlemler alınmalıdır.

3. Metal tipinin geri çekilmesi yoktur ve katılaşma sırasında çatlaması ve deforme olması kolaydır.

Kum dökümün avantajları

1. Diğer döküm yöntemleriyle karşılaştırıldığında, kum dökümü daha düşük maliyetli, basit üretim süreci ve kısa üretim döngüsüne sahiptir.

2. Kum dökümde kullanılan kalıplama malzemelerinin ucuz ve elde edilmesi kolay olduğu için kalıbın üretimi kolaydır ve tek parça üretime, toplu üretime ve dökümlerin seri üretimine uyarlanabilir.

Kum dökümün dezavantajları

Kalıp kumu ve maça kumunun kalitesi, dökümlerin kalitesini doğrudan etkiler. Düşük kaliteli kalıp kumu, gözenekler, kum delikleri, kumun yapışması ve dökümde kum tutulması gibi kusurlara neden olur.